针对取向硅钢热轧板的边部较粗糙，造成后续冷轧时易开裂的问题，通过热模拟试验机测定取向硅钢的热强性热塑性曲线和在不同变形条件下的热模拟实验，表明在700~750 ℃时，断面收缩率降到最低点约为35 %，断口形貌中韧窝数量较少，为脆性断裂，不适合在此温度下轧制，且高温变形后因内部畸变能高，可以通过发生静态再结晶消除变形晶粒，并使再结晶晶粒长大。通过减少粗轧道次改为1+3，投入边部加热器90 ℃，严格控制轧线除鳞水及冷却水的投入来补偿取向硅钢轧件边部的温降，并投入粗轧立辊侧压30 mm，提高边部再结晶发生程度，同时缩小装炉时取向硅钢的装炉间隙至50 mm，缩短取向硅钢的加热时间至180 min等方法来改善取向硅钢热轧卷的边部质量。结论表明，工艺优化后，取向硅钢热轧卷的边部优良率由原来30 %左右提升至80 %以上，且对成品磁性能无明显影响。

研究了台车炉的内罩压力和升温速率对取向硅钢高温退火质量的影响。结果表明：内罩压力影响水蒸气的排放，从而影响硅酸镁底层质量。适当的内罩压力有利于形成均匀而连续的硅酸镁底层；过大或过小的内罩压力造成硅酸镁底层较薄，甚至出现露晶现象。内罩位置的变化造成取向硅钢的升温速率出现差别，进而影响其磁性能。台车炉中间区域内罩的升温速率有利于改善取向硅钢的磁性能，而靠近炉门和炉壁区域的内罩升温速率造成取向硅钢的磁性能下降

通过对普通取向电工钢热轧板在20~200 ℃下力学性能检测，并结合断口形貌与金相组织观察，研究了环境温度对取向电工钢的影响。结果表明：取向电工钢的力学性能对环境温度比较敏感，在测试温度范围内，强度随着温度的升高不断降低，在20～150 ℃范围内，强度随着环境温度的升高下降迅速，在150～200 ℃，强度下降缓慢；最大力延伸率和断后延伸率在20~150 ℃范围内随环境温度升高而不断升高，在150～200 ℃之间，随温度升高反而降低，最大力总延伸率在150 ℃最高，断后延伸率在100～150 ℃最高。

通过扫描电镜、EBSD和爱普斯坦等方法研究了未经过和经过常化处理的高效电机用无取向硅钢冷轧和退火态的显微组织、织构及磁性能。结果表明：常化处理后，冷轧板多为剪切带和变形带，相较于未常化试样，常化试样在冷轧退火后的晶粒尺寸显著增大，γ 织构和α^*织构明显减弱，η织构明显更高，铁损下降，磁感提高。

结合系统的中试试验研究和电子背散射衍射(EBSD)检测手段，研究2.7 %~3.6 % Si0.5 %~2.0 %  Al0.3 %~0.9 %  Mn无取向硅钢“成分-组织-织构”对铁损的影响，明确主要影响因素。采用SPSS软件，对铁损影响因素相关性进行主次统计分析，在此基础上采用多元线性回归方法和LightGBM算法建立无取向硅钢铁损的预测模型，且以预测结果的均方误差和平均误差评价模型的拟合能力。结果表明：成品板织构以{111}〈112〉和{114}〈481〉为主；Si，Al和Mn含量的增加增大了无取向硅钢电阻率，铁损P_1.5/50相应下降；随着成品板晶粒尺寸的增加，铁损P_1.5/50明显下降；“成分-组织-织构”对无取向硅钢铁损的主要影响因素有23组；采用多元线性回归方法和LightGBM算法建立铁损预测模型的预测结果均方误差分别可达8.76×10^-3和3.81×10^-5，平均误差率分别可达3.231 %和0.210 %，两种方法建立的模型均可用于无取向硅钢铁损的预测。但是，LightGBM算法的预测准确率高于多元线性回归模型，多元线性回归模型预测结果的解释性高于LightGBM算法。

分析了两种硅钢材料在中频工况下的损耗特性，研究了频率、温度对损耗特性的影响规律，同时探索了两种硅钢材料在大容量中频变压器的应用可行性。结果表明，频率提升，两种带材损耗均大幅提升。在频率＜400 Hz条件下，0.15 mm薄规格取向硅钢损耗相对较低；在频率＞400 Hz条件下，0.08 mm超薄取向硅钢损耗相对较低。两种硅钢材料在60~130 ℃复杂工况条件下损耗均呈降低趋势，温度越高、加热时间越长，损耗逐渐降低，最终达到平稳状态。仅从材料性能角度考虑，当频率≤400 Hz时，大容量中频变压器铁心材料选用0.15 mm薄规格取向硅钢较为合适，当频率＞400 Hz时，大容量中频变压器铁心材料选用0.08 mm薄规格取向硅钢较为合适。

对铁水的锰在转炉冶炼过程中的反应机理进行了研究，分析了各种因素对转炉钢液余锰的影响和变化规律，最终确定了采用220 t转炉生产成品锰低于0.10 %低锰钢的具体措施。通过优化转炉吹炼过程枪位、拉碳时间，控制转炉终点钢液氧化性和温度，采用留渣双渣模式，控制铁水和废钢的含锰量、出钢下渣量等措施，转炉出钢终点钢液余锰低于0.07 %，可满足低锰钢的成分要求。

无铝成分体系无取向硅钢连铸过程结晶器液面波动幅度达±10 mm，严重影响连铸坯质量及浇铸安全。通过高温力学模拟及拉伸试验对无铝体系无取向硅钢导热系数、体积模量、延伸率等进行了分析，板坯冷却温度区间1 080～1 250 ℃内奥氏体析出比例达44 %。该钢连铸时扇形段内铸坯鼓肚是结晶器液面波动的主要原因。通过采取降低中间包温度、成分精准控制、二冷水流量优化等措施，结晶器液面波动≤±3 mm比例由58.6 %提高到99.5 %。

某硅钢退火涂层线在生产薄规格高牌号无取向硅钢产品时，带钢表面存在发黑的现象。通过退火炉生产工况分析和产品分析，采取了退火炉的气密性提升和工艺制度优化等措施，并结合生产实际调整和优化，降低高牌号无取向硅钢带钢表面的氧化，从而减少带钢表面发黑现象。