高温退火是冷轧取向硅钢生产过程中的重要工序，几十年来，许多从业者在这一领域进行了大量的研究工作，并取得诸多进展。本文根据取向硅钢高温退火工艺的特征，结合国内外研究，对取向硅钢高温退火设备、工艺和组织生长机理等方面进行了总结，并提出高温退火今后有待进一步研究的部分方向。

切割工艺会导致硅钢磁性能劣化，引起硅钢边缘的微观结构发生变化。针对无取向硅钢片进行切割实验，研究线切割、激光切割工艺对硅钢磁性能的影响。采用环形试样的测试方法对线切割和激光切割的硅钢进行磁性能测试，基于测量所得数据构建材料模型，将材料模型与实际工况下的电机模型结合，通过仿真验证电机损耗。结果表明，线切割工艺对硅钢的磁性能影响较小，电机用线切割工艺硅钢的损耗较低。

分析了硅钢冷轧断带的具体原因，从而进一步改善硅钢的制备工艺，降低断带产生的概率。实验结果表明：断带样断口部分和断带未断裂部分的AlN和Al2O3等脆性夹杂物的质量分数比合格样分别高26.03 %和29.65 %，同时硫化物和复合氮硫化物等塑性夹杂物的质量分数比合格样分别低64.75 %和56.14 %。脆性夹杂物在轧制过程中，周围会形成缝隙，这些缝隙会形成裂纹，在轧制力作用下形成长裂纹，最终造成断带。为了减少断带，在冶炼时，可以加入0.03 %~0.05 %的Sn元素降低脆性夹杂物在夹杂物中的占比，同时延长2～3 min冶炼时吹氩站的时长，使夹杂物分布均匀，防止脆性夹杂物聚集，最终降低断带发生的概率。

研究了罩式退火、连续退火以及不同的退火方式组合对0.30 %Si无取向硅钢磁导率的影响。结果表明：较高罩式退火温度（≥680 ℃）能获得较高的磁导率μ1.0（≥5 800 Gs/Oe），与连续退火（≥790 ℃带钢温度）组合，能够获得较低铁损和较高的磁导率；第一次连退温度越低，成品的各项磁性能指标提升幅度越高，在第二次连退830 ℃条件下，成品的磁感基本稳定；第二次低温连退下磁导率提升不明显，770 ℃以上磁导率提高幅度较大。综合来看，采用罩式680 ℃+连退830 ℃工艺组合方式，以及成品+连退770 ℃工艺组合方式成品的磁性能较优。

由于近期硅钢市场需求强劲，连续退火机组投产10年后面临提速、提质的要求，材质单层越来越薄，整卷后工序成材率、让步率，受到卷取张力的影响越来越明显，通过研究张力控制的原理及张力优化方案、建立实际作用于带钢卷取的张力模型，逐步排查出处于弱磁区的卷取机异步电机转矩精度、线性度不足，针对电机传动（逆变器）、PLC程序的优化使得转矩精度达到工艺的要求。

结合BP神经网络与粒子群算法，提出了一种降低硅钢铁损的工艺参数优化策略。首先，采用BP神经网络建立了对硅钢铁损的预测模型，模型具有很高的拟合精度和预测精度。然后在工艺参数的优化方面，以BP神经网络预测模型作为适应度函数，选取连续退火RTF炉段的各段炉温作为优化变量，采用粒子群算法优化这些工艺参数。结果显示，基于BP神经网络，采用粒子群算法对部分工艺参数进行优化后，硅钢铁损明显降低，具有一定的指导意义。

详述了硅钢高温环形退火炉旋转周期内及旋转前后内罩压力控制系统工作原理。根据操作人员在实际生产过程中的操作经验和生产中遇到的一些实际情况进行分析，对现场操作遇到的问题进行梳理，并制定内罩压力预检测控制法和操作规范，实现高温环形退火炉内罩压力全自动预警技术，有效提高了内罩压力合格率。

针对传统化学分析方法分析硅铁合金元素含量操作繁琐、效率低的问题，开发建立了熔融制样X射线荧光分析法来快速分析硅铁合金元素含量。研究显示：选用碳酸锂熔融剂对硅铁合金预处理，并在1 050 ℃×15 min条件下熔融，可避免高温硅铁试样对铂金坩埚的损坏，且熔融样品成分均匀；采用X射线荧光分析法分析硅铁合金元素的分析曲线相关系数均在0.99以上，分析结果与标准样品结果、传统国标法一致，多次分析再现性均在允差范围内，分析结果准确可靠；更重要的是，一次分析可快速表征硅铁合金中各元素含量。

某森吉米尔轧机采用GE公司MV7309型中压变频器作为主传动。自投产以来，该变频器发生数次因右卷取机逆变器直流侧正负极电压之间的差值大于阈值导致的跳闸事故，影响生产效率。本文从该变频器采用的NPP型拓扑结构及直流电压调节方式等方面入手，分析了可能造成直流侧正负极电压不平衡的各种原因，逐步排查，彻底解决了右卷取逆变器直流正负极电压不平衡的故障，对类似故障的处理具有较强的参考意义。

一种新型铁心或被称为杜沃维特（Duovit）铁心，是一种新型三相三柱式变压器卷铁心，该卷铁心由2个相邻接的内铁心及1个外铁心所构成，每个铁心平面部与平面部邻接处为角部，前记角部设有2个屈曲部，屈曲部之间形成的角度在30°以上，该变压器励磁时，磁力线在板面能够均匀分布，从而降低变压器总铁损，并且改善变压器性能。