研究基于某钢厂提钒转炉研究半钢炉外脱磷工艺，旨在为半钢炉外脱磷挑选出合适的脱磷剂，从而减轻转炉脱磷压力，降低终点磷含量，以达到超低磷钢的生产水平。通过提钒后的半钢样在实验室管式炉中试验，得到CaO-Fe2O3-CaF2系脱磷剂脱磷时加入量为60 kg/t效果最佳，在此基础上对CaO-Fe2O3-CaF2系脱磷剂的配比进行研究，得到脱磷剂的最佳配比范围为：w(CaO)=30 %～45 %，w(Fe2O3 )=40 %～55 %，w(CaF2)=10 %～15 %，可获得最佳脱磷率79.1 %。最后，设计出现场提钒后的半钢炉外脱磷工艺操作，并进行现场试验得到最佳脱磷率61.4 %。再通过对脱磷渣的光学碱度和磷酸盐容量的分析，进一步验证CaO-Fe2O3-CaF2系脱磷剂具有良好的脱磷效果，为生产实践提供了一定的参考。

简述了转炉滑板挡渣工艺技术，并结合包钢稀土钢板材厂240 t转炉滑板挡渣系统的应用，介绍了适应性改造的措施和实际效果。优化后的滑板挡渣工艺有效地减少了回磷及出钢过程的下渣量，提高了合金元素锰、硅的收得率，脱氧剂铝铁消耗量降低了0.39 kg/t，钢铁料消耗降低了3.47 kg/t，达到了优化钢质、高经济效益的目的。

通过对精炼渣的熔点、组元活度、黏度、理论硫分配比的分析，研究出高吸附夹杂物能力同时兼顾脱硫能力的LF精炼渣系：w(CaO)=55 %～59 %，w(Al2O3)=27 %～32 %，w(SiO2)=5 %～10 %，w(MgO)≤8 %，w(FeO+MnO)＜1 %。通过物料平衡计算，设计100 t钢包精炼的造渣方案，并在100 t LF精炼炉进行试验。试验结果显示，造渣方案满足新渣系的要求，同时新渣系在满足冶炼脱硫要求的情况下，其去除夹杂的能力显著提高，在夹杂物评级中B类和D类夹杂物均在1.0级以下，成品全氧质量分数控制在0.000 6 %～0.001 1 %。

针对某钢厂100 t钢包因旋涡临界高度较高引起残钢量较大的问题，依据相似原理，建立了1︰3的钢包物理模型，通过水力学模拟的方法研究了控制静置时间、加入挡渣球、吹氩三种方式对钢包旋涡开始起旋高度（临界高度）及贯通高度的影响。研究结果表明：在钢包初始条件一定时，随着静置时间的延长，旋涡开始起旋高度及贯通高度均呈现先升高后降低的趋势；直径60 mm沟槽深度8 mm的挡渣球几乎可以完全消除旋涡，并满足钢包通钢量的要求；在合适的吹氩流量范围内，随着吹氩流量的增加，旋涡高度下降，在吹氩流量到达0.8 L/min时，临界高度和贯通高度比无吹氩时分别下降了58.8 %和58.6 %。

以浙江青山钢铁有限公司中间包为研究对象，中间包为三流非对称，生产200 mm×200 mm小方坯，拉速为0.95～1.50 m/min。水模型试验采取3︰5比例进行试验，并且以数学模拟辅助观察，观察挡墙及导流孔参数对钢水流场和各流均衡性的引起的变化，找出最优设计方案。试验结果表明：原方案中间包右侧、中部和左侧水口的滞止时间分别40，17，17 s，均值为24.7 s且标准差为13，实际平均停留时间分别为636.9，519.4，459.4 s，均值为490.8 s且标准差为90.28，死区比例为23.9 %，钢液流动一致性差；采用优化后的U型挡墙后，各水口滞止时间分别为33.8 ，31.2 ，29.7 s，平均值为增加到31.6 s，标准差降低为2.11，实际停留时间分别为502.1 ，532.7，517.1 s，平均值增加到517.3 s，标准差降低为15.3，各流在流动一致性方面有很大改善，死区比例降为19.8 %。

连铸生产过程中，准确控制铸坯凝固过程，如坯壳生长、表面温度、收缩和凝固长度，是保证铸坯质量、提高生产率和降低生产成本的必要条件。EP公司开发的CasterCrown技术，通过机械式扫描在线无损检测铸坯的凝固状态。阐述了CasterCrown检测技术的理论基础。基于高温铸坯固液共存区的粘弹特性推导了高温铸坯本构方程，对高温铸坯的力学内耗模型进行了理论解析。连铸坯在凝固区域的粘滞内耗力学特性表现为随着液相率增大，其滞弹性(应变落后于应力)越明显，内耗越大，内耗可由应力-应变封闭区域面积来表征。介绍了CasterCrown技术的系统架构及应用案例，为连铸液芯在线检测技术的应用提供指导和参考。

通过水模型试验模拟非稳态浇铸过程中引流砂的流动行为，分别研究了在换包过程中中包液面高度、长水口插入深度、大包流量以及控流装置对中间包内引流砂去除率的影响。结果显示：当中包液面高度为450 mm，长水口插入深度为200 mm，大包流量为6 m3/h时，换包过程引流砂的去除率最高，合理的控流装置能够增加引流砂的去除率。

针对国内某钢厂连铸生产ML08Al冷墩钢过程中，铸坯表面出现的角部裂纹、表面凹陷及皮下夹渣等问题，采取了理论分析和现场试验的方法，结果表明ML08Al冷镦钢连铸坯出现的表面缺陷与现场生产过程中多个参数有关。通过优化二冷区配水、改善结晶器保护渣理化性能、优化钢种成分、改进目前结晶器电磁搅拌参数等方式，可以有效减少ML08Al冷镦钢的表面缺陷，其表面质量得到了明显改善。

针对钢厂生产实际情况，分析了RH精炼铝镇静钢存在的工艺缺陷。通过转炉炉后钢水的改渣处理，降低钢渣的氧化性、降低钢渣的熔点、改善钢渣的流动性、增大钢渣对夹杂物的吸附能力，以及降低加铝量、加强连铸保护浇铸等工艺措施，充分降低了钢水夹杂物含量，达到提高钢水质量的目的，最终获得了良好的钢水可浇性，每浇次连浇炉数从优化前8炉增加到18炉，铸坯洁净度得到很大提高，改善了Al2O3夹杂物的评级，从而使得轧制缺陷率由优化前2016年全年1.27 %降低到2017年全年的0.49 %。

针对唐山国丰钢铁有限公司板坯连铸机频繁出现漏钢报警的问题，通过现场调研分析，分别从结晶器铜板、连铸保护渣优化、结晶器液面波动、拉速控制和结晶器水口更换等方面进行了系统地优化，优化之后使得两台铸机4个流次由原来每月平均报警26次降低到8次之内，明显的提高了板坯连铸机的生产效率。

介绍了河钢股份有限公司邯郸分公司10B33冷镦钢盘条的试制过程。在冶炼终点采取高拉补吹操作，降低钢中氧含量；精炼过程中控制铝线喂入时机，促使夹杂物尽早上浮；连铸过程中包采取双层覆盖剂保护，中包与浸入水口采用整体式进行浇铸，有效控制钢水二次氧化；中包过热度控制在15～30 ℃，有效提高铸坯质量；在轧制过程采用控冷工艺，吐丝温度880～890 ℃，用Morgan六代减定径机组及斯太尔摩控冷线成功生产出合格的10B33冷镦钢盘条。

在连铸板坯的生产过程中，铸坯内部常会出现大量的缩孔，球形缩孔最为典型，缩孔导致内部缺陷，严重降低了铸坯的质量。研究运用三维有限元模型来模拟板坯轧制过程中的缩孔闭合行为，并用试验验证了模型模拟的准确性。结果表明，三维有限元模拟结果与试验结果吻合良好，模型可以正确预测了热轧过程缩孔的闭合行为。在轧制过程中，不同直径的球型缩孔的演化特征几乎相同，直径大的球形缩孔闭合过程相对较快；同一直径的缩孔距离轧件厚度中心线越远即距离铸坯表面越近，越容易闭合，缩孔闭合过程中在轧件中的相对位置没有变化。

为了实现高强度帘线钢中钛夹杂的有效控制，通过热力学理论分析结合真空感应炉实验，探究了 不同强度级别帘线钢中钛夹杂的性质。结论如下：1）不同强度级别的帘线钢中钛夹杂析出的驱动力有差异， 帘线钢强度级别越高，钛夹杂形成元素的过饱和度也越高，其形核-析出-长大的驱动力也就越大，从而加 剧钛夹杂的析出和长大。2）帘线钢中同时存在钛的碳化物和钛的氮化物夹杂。随着帘线钢强度级别的提高， 钛夹杂中碳化钛所占的摩尔分数呈增加的趋势，其析出的钛夹杂在金相显微镜下的颜色也随之变化。3）帘 线钢强度级别越高，凝固过程中析出的钛夹杂平均尺寸增大，大颗粒钛夹杂的数量也越多。为有效控制超 高强度级别帘线钢中的钛夹杂，必须对炼钢和连铸工艺进行更为苛刻的控制。

针对含钒钢渣中钒回收问题，研究了铁平衡条件下碱度对钢渣中的钒和磷的影响。试验结果表明：碱度大于1.8，磷固溶于硅酸二钙相，钒固溶于硅酸二钙相和RO相中；碱度在1.3～1.5，磷大量溶于液相， 少量固溶于正硅酸盐固溶体相，钒集中在尖晶石相；碱度为1时，磷集中在液相相中，钒大部分富集于尖晶石相，一部分溶解于液相。