针对攀钢半钢冶炼时辅料消耗大、终渣氧化性高且脱磷效果不佳的问题，通过对转炉脱磷理论以及冶炼过程脱磷规律的研究，确定了前期脱磷率偏低、中期返干是影响脱磷率的主要因素。通过对终渣岩相的进一步分析，确定了磷在渣中的主要富集相，解释了后期依靠提高炉渣氧化性和增加辅料消耗不能显著提高脱磷率的原因。通过采用“留渣加料”、含铝复合造渣剂造渣以及降低冶炼后期枪位等技术措施，转炉成渣时间由4.3min缩短到3.2min，返干比例由由56%显著降低到18%，在总渣料消耗平均减少5.69kg/t的情况下转炉冶炼全程脱磷率由79.4%提高到84.1%，终渣TFe质量分数平均降低2.49%。通过对脱磷工艺参数的优化，在提高转炉脱磷效率的同时，降低了转炉冶炼成本。

随着市场及成本压力的不断增加，天津天钢联合特钢有限公司结合自身生产特点和区位优势，进行了转炉高废钢比的研究、试验和生产实践；通过转炉加焦炭、优化装入制度、废钢烘烤等措施增加废钢加入量，增加钢产量、降低吨钢铁水消耗，提高产品价格优势，提升企业竞争力。

介绍了某钢厂的生产现状及工艺流程，阐述了高锰生铁合金化原理。通过在50t氧气顶吹转炉进行高锰生铁合金化试验研究，分析高锰生铁合金化对钢水温度、钢水成分及炼钢钢铁料消耗的影响。试验结果表明，在出钢过程向钢包加入高锰生铁进行合金化是可行的，且有可观的经济效益。平均每炉加入200kg高锰生铁进行合金化时，钢水温降增加4.68℃，钢水磷质量分数增加0.000 6%，但是对转炉钢水质量无影响，同时炼钢增碳剂消耗减少0.22kg/t，硅锰合金节省0.45kg/t，钢铁料消耗降低0.44kg/t。最终每年为钢厂创效270.4万元。

介绍了提高转炉废钢比的各种方法及特点，并将这些方法应用于天津天钢联合特钢有限公司的转炉上，获得了良好的效果：与2016年相比，废钢比从3.7%提高到32.5%；钢产量由3,152,370t提高到4,509,570t；吨钢CO2排放量降低了28.6%；吨钢SO2排放量，降低了24.8%；吨钢NOx排放量降低了56.1%，吨钢综合能耗降低9.9kg标煤/t。

针对首钢京唐转炉出钢温度较高的问题进行了研究，结果表明通过钢包加盖、提高铸机拉速、缩短转炉冶炼周期和控制冶炼节奏等，可以降低转炉出钢温度。工艺优化后汽车板IF钢出钢温度从1 688℃降低至1 655℃， 转炉低温出钢降低提温剂FeSi消耗，可节约炼钢生产成本8.3元/t。

通过对双联工艺生产汽车板中300t脱磷转炉进行脱碳转炉热态渣循环工艺的研究，分析了热态渣循环利用过程对脱磷转炉脱磷效率以及辅料消耗的影响。结果表明，热态渣循环工艺能够充分利用脱碳转炉热态渣高CaO、低P2O5以及成渣快的特点，从而实现脱磷炉的高效脱磷。采用热态渣循环工艺以后，热态渣试验炉次钢种半钢终点磷质量分数平均降低0.003 7%，平均脱磷率提升至63.55%。试验炉次石灰使用量较常规炉次平均每炉降低2.18t。

介绍了小方坯连铸超低碳钢水的转炉冶炼、LF精炼和RH真空处理的生产工艺，针对钢水可浇性差和钢中Si含量偏高问题进行工艺技术优化。试验研究表明，降低LF脱硫任务，采用少渣精炼，造渣料石灰加入量控制在6.5~7.5kg/t有利于钢包顶渣改质和控制钢中[Si]含量；RH根据经验公式确定吹氧量，既能满足强制脱碳的需要又可防止钢水过氧化，破真空后用高铝渣对顶渣进行改质，控制渣中TFe质量分数小于1.0%，并对钢水Ca处理，有效提高了钢水的可浇性，实现小方坯连铸顺利浇铸超低碳钢。

在实验室用真空感应炉冶炼3炉X65管线钢，其中2炉钢进行镁处理。分析非镁处理钢和镁处理钢中夹杂物的变化特征，研究镁处理对X65管线钢中夹杂物的影响。结果表明：1）非镁处理钢中的夹杂物主要是Al2O3系夹杂，镁处理钢中的夹杂物类型主要是MgO-Al2O3系夹杂；2）镁处理钢中粒径小（1~5 μm）的夹杂物比例相对较高，大颗粒（>15 μm）夹杂物明显减少；3）粒径较大的夹杂物主要是Al2O3夹杂和靠近低熔点区域的夹杂，靠近镁铝尖晶石成分的夹杂物粒径较小，说明镁处理可使钢中夹杂物变得细小而分散；4）镁处理钢中存在大量的尺寸细小的MgO•Al2O3系夹杂物，可以为硫化物的析出提供形核核心，从而减少硫化物在晶界的析出数量。

以1:2.3的几何相似比，建立了断面230mm×1 930mm板坯结晶器的钢液流动物理模型，研究不同的浸入式水口对结晶器流体流动和液面波动的影响，并进行了工业试验，测定了实际结晶器钢液面的波动。结果表明，凸底特别是较高凸底的浸入式水口容易在板坯结晶器两侧产生明显的不对称流动，结晶器两侧交替出现明显的液面凹陷，使得液面各点的波动差别大，且随浸入式水口浸入深度的增加液面波动不降低，在结晶器宽面1/4附近区域的液面波动比其它区域大。凹底的浸入式水口能够减轻结晶器两侧的不对称流动，从而避免液面凹陷的发生，液面各点的波动差别减小，液面波动随浸入式水口的浸入深度增加而下降。工业试验中优化的浸入式水口的结晶器液面波动的平均波高、最大波峰和最大波谷比原浸入式水口分别降低21.70%、30.70%和29.18%。

以断面为425mm×320mm的42CrMo矩形坯为对象，研究不同的电磁搅拌工艺对连铸坯中心碳偏析以及低倍组织的影响。通过使用Procast软件进行数值模拟，分析了碳偏析的形成机理。结果表明：同时使用结晶器电磁搅拌和末端电磁搅拌或末端电磁搅拌上移1.5m，等轴晶率是未使用电磁搅拌的2.46倍，而且能够改善铸坯CET区域正偏析和中心区域负偏析；只使用末端电磁搅拌等轴晶率是未使电磁搅拌的1.27倍；施加末端电磁搅拌甚至会加剧中心区域负偏析程度；末端电磁搅拌的参数和位置对中心区域负偏析有影响。

结合唐钢FTSC薄板坯连铸机漏斗型结晶器的技术特点，优化了结晶器铜板内腔形状，在窄面铜板上采用了陶瓷镀层技术，解决了窄面铜板磨损过快的问题，保证了结晶器窄面角部区域的锥度稳定，实现了结晶器内腔形状的保持。在此基础上研究了宽面漏斗形状和窄面形状组成的结晶器内腔形状和钢种凝固收缩特性的匹配规律，以及对不同钢种表面纵裂的影响，研究发现长漏斗宽面+多锥度窄面适合生产中碳类钢种，小漏斗宽面+单锥度窄面适合生产低碳类钢种。

国内某厂板坯较高拉速1.8m/min时，连铸坯表面同时出现大量表面纵裂纹和铸坯表面及皮下夹渣缺陷。经过分析探讨其产生的原因，设计了连铸保护渣，但是在高拉速情况下，连铸保护渣控制传热能力和润滑能力之间矛盾就凸显出来，二者兼顾不到位会引发粘结报警及漏钢事故。通过加入Li2O（3%）、MnO（3.5%）对连铸保护渣配方进行优化设计，连铸保护渣的润滑能力和控制传热能力得到兼顾，经过工业试验，连铸坯表面纵裂纹率由4.5%下降到0.2%，钢板夹渣缺陷率由5%下降到0.3%，连铸坯的质量得到改善，确保了连铸工艺的顺行，达到了用户的需求。

研究了20CrMnTi线材表面翘皮缺陷微观形貌、内部组织等，分析了裂纹的形成机理，提出了预防措施。借助光学显微镜对线材缺陷横截面的形貌、组织进行检测，认为缺陷为方坯上的角横裂纹在轧制过程中形成的褶皱。通过对铸坯表面角横裂纹进行金相及SEM扫描，认为横裂纹的出现与钢种特性及结晶器保护渣熔化不良存在直接关系。