取向硅钢是具有锋锐Goss织构（{011}〈100〉）的软磁金属材料，Goss织构的形成与演化贯穿热轧、常化、冷轧、脱碳退火及高温退火全过程。基于微观组织和晶体学取向的“遗传”特性，本文系统综述了取向硅钢中Goss织构的起源与演化研究进展。在热轧阶段，Goss织构起源于热轧板次表层的剪切变形，轧辊与板面间摩擦导致板厚方向不均匀剪切应变是其主要成因。常化处理对热轧板中初步形成的Goss“种子”进行“筛选”与“强化”，同时优化抑制剂析出状态和晶界特征分布。冷轧过程中，绝大部分Goss取向转变为γ纤维织构，但少部分取向“种子”以亚稳态形式“残存”于剪切带和形变带内。脱碳退火处理使冷轧基体发生再结晶，“残存”的Goss取向“种子”在剪切带与形变带内形核，“重构”为具备异常长大潜力的Goss取向晶粒。高温退火阶段，少数Goss晶粒在抑制剂钉扎的基体中实现异常长大，最终形成锋锐的Goss织构。关于Goss晶粒异常长大的机制，学术界先后提出了重合位置点阵晶界（CSL）理论、高能晶界（HE）理论和固态浸润（SSW）理论，三种理论分别从晶界结构、晶界能及晶界能各向异性角度阐释了Goss晶粒的选择性生长机理，但仍存在争议。本文通过系统梳理该方向的研究脉络，为高性能取向硅钢的工艺优化与理论创新提供参考。

以磷酸盐和偏钒酸铵为主要原料，制备了用于有硅酸镁底层取向硅钢的低铬磷酸盐涂液。涂液经800℃以上热处理可获得致密的绝缘涂层。对涂层进行物相组成分析表明，涂层含有非晶态的铝、硅、镁、钒的氧化物或复合氧化物及少量磷的含氧酸盐。具有低铬绝缘涂层的取向硅钢样板在质量分数3.5%的NaCl溶液中表现出优异的耐腐蚀性能。极化曲线研究表明，低铬涂层样板的自腐蚀电位为-0.572V，极化电阻Rp达到24425.5Ω；交流阻抗谱研究表明，其表面微孔电阻Rpo为592.4Ω·cm²，电荷转移阻抗为20840.0Ω·cm²，相较涂覆前表现出良好的抗腐蚀性能。经测试，在低铬绝缘涂层的作用下取向硅钢板的平均铁损降低约12.28%，与原含铬涂层相近。

研究了冷轧压下率对3.3%Si的无取向硅钢组织织构的影响。结果表明：不同冷轧压下率下的冷轧板组织均含有大量的剪切带组织和沿着轧制方向的条状纤维组织，织构主要由强的且以旋转立方织构{001}〈100〉为主的α和很弱的γ纤维织构组成。随着冷轧压下率从84.6%增加至88.6%，冷轧板中的剪切带组织逐渐消失，破碎拉长的晶粒沿着轧制方向逐渐形成越来越多的条状纤维组织，织构从剪切带组织主要取向{110}〈110〉不断转向了条状纤维组织主要取向{111}〈110〉和{112}〈111〉，成品退火态中不利的γ织构组分逐渐增强，{111}〈112〉和{111}〈110〉织构强度分别从1和4增加到了4和8，增幅达4倍，产品高频铁损P1.0/400由14.35W/kg降低至12.4W/kg，磁感B50由1.687T降低至1.665T。

针对取向硅钢成品工序对高表面质量、高平直度的要求，以及传统接触式板形仪易损伤表面的痛点，本文提出一种基于三维线激光扫描的非接触式在线板形检测方法。结合硅钢板形控制标准，采用编码器同步触发、高斯降噪与点云倾斜矫正、双传感器图像融合，实现带钢全宽三维形貌实时重构；并基于卷积神经网络实现了边浪、瓢曲等典型缺陷的自动分类与定位。系统成功应用于某硅钢厂拉伸平整机组，对典型板形缺陷的识别准确率达95%以上，有效避免了接触式测量破坏绝缘涂层以及板形，系统依据整卷缺陷分布生成智能剪切策略，指导后工序精准剪切后，板形让步率由17.32%降至8.67%，有效提升了硅钢成材率与智能化生产水平。

热轧硅钢卷取过程易出现头部下表面“舌头印”压痕缺陷，多集中在头部2～8m区间，易造成表面质量降级甚至头部报废、成材率下降。结合热轧硅钢卷取工艺特点，系统剖析头部咬入缠绕、多层叠加挤压、应力固化全过程缺陷生成机理，从头部形态、设备参数、工艺制度、跟踪踏步控制四方面厘清主要诱因；从工艺优化、设备调整、智能控制及系统匹配维度提出成套防控措施。现场应用表明，优化后头部卷压痕缺陷发生率由18.3%降至2.1%，成材率提升1.6%，可为热轧硅钢卷取质量稳定控制提供工程参考。

针对电工钢产线提速后，Tenova横剪装置在高频剪切工况下存在剪匣窜位、剪刃更换流程繁琐、剪匣吊装拆装困难及安全隐患突出等问题，系统剖析故障机理与结构短板；分别增设防窜限位装置、优化集成液压释放系统、设计专用剪匣更换导向机构。现场应用表明：改造后彻底解决剪匣窜位故障，宽幅板材剪切合格率由92%提升至99.8%；剪刃更换效率提升70%，液压故障率大幅下降；剪匣更换由4人精简至1～2人，作业时长缩短50%以上，彻底消除吊装滑落安全隐患。本次优化依托现有结构小幅改动、改造成本低、易推广，可为电工钢横剪设备功能升级与提效降耗提供工程借鉴。

针对电工钢常化酸洗生产线圆盘剪高速剪切时堵边、跑边、崩刀及切边不良问题，系统剖析了设备结构与故障生成机理。通过刀盘箱结构改造、纠偏系统升级、工艺参数优化及运维标准化治理等措施，显著提升圆盘剪剪切运行稳定性。该优化方案可为同类电工钢常化酸洗生产线圆盘剪稳定剪切提供参考。

新能源汽车与高效工业电机快速发展，对电机定子铁心磁性能提出更高要求。传统电工钢原材料磁检无法表征板材冲压、焊接、铆接等加工残余应力及实际运行工况对铁心磁损耗的劣化作用。本文搭建谐波电源、测磁装置、功率分析仪及专用采集软件组成的一体化定子铁心测磁系统，阐述系统组成与精准激励、参数调节、实时采集控制原理；引入多物理场耦合、多传感器融合及自动化测试流程优化等技术，建立定子铁心精准测磁新方法。工程应用表明：该系统可实现多规格、宽频率及不同磁密工况下精准检测铁心铁损、磁化强度；在电机选材、制造工艺优化、电工钢新材研发三个维度具有重要支撑作用，可为电工钢应用及电机性能提升提供实测依据与技术参考。