低温加热渗氮型取向硅钢二次再结晶完全、磁性能却不高是一种常见的现场质量问题，其成因的判断及问题的解决对降低生产成本至关重要。本文对两组企业生产中存在上述现象的低温渗氮钢的一次再结晶板进行高温退火中断实验，确定其二次再结晶温度及基体晶粒和二次晶粒的取向分布特征，探索其成因。结果表明，磁性能下降的原因是二次晶粒取向度偏差大，主要向{110}<227>取向偏转；其本质是一次晶粒尺寸偏小，二次再结晶温度提前了约50 ℃；高斯晶粒以外的偏高斯取向晶粒优先形成。两组样品的差异不在于其二次再结晶温度不同，而是二次晶粒的偏差度不同。这种差异又反映出两组样品微小的一次退火组织织构和抑制剂的差异或成分波动性。

近年来取向硅钢向着薄规格、低铁损方向发展，增加了后续产品剪切的难度。本文对薄规格取向硅钢剪切特点进行了分析，对相关的研究进行了综述，并结合宝钢取向硅钢EVI经验，对薄规格取向硅钢剪切常见缺陷进行了分析。

针对普通取向硅钢二次酸洗过程中产生的热轧酸洗表面水纹印缺陷，采用缺陷微观特征分析、缺陷区能谱元素分析的方法确定了缺陷类型，并根据生产关联性因素分析，确定了产生原因。结果表明：二次酸洗后表面粗糙度差异是水纹印缺陷产生的直接原因；生产关联性分析发现，一次酸洗后缓蚀剂吸附区氧化铁皮剩余量与酸液中缓蚀剂残留的浓度有关。通过采取排空酸槽和循环罐中残留缓蚀剂的酸液、降低酸洗计划初期酸液温度等措施，使酸洗水纹印的缺陷发生率从 18.73 %降到 0 %。

在实验室条件下探索了0.5 % Si无取向硅钢冷轧后退火温度对其组织、织构演变及磁性能的影响。结果表明，当退火温度从675 ℃提高到725 ℃时，再结晶率逐渐增加，725 ℃时完全再结晶。随着退火温度从725 ℃升到850 ℃，平均晶粒尺寸从18.2 μm增加到40.2 μm。随着退火温度从675 ℃提高到850 ℃，P1.5/50从10.5 W/kg降低到4.6 W/kg。当退火温度从675 ℃提高到725 ℃时，由于再结晶率增加，磁感逐渐增加。当退火温度从725 ℃升到850 ℃时，不利的{111}取向晶粒面积分数由35.8 %增加至40.4 %，有利的{001}和Goss取向晶粒面积分数由14.8 %降低到12.8 %，从而使B50从1.76 T降低至到1.74 T。因此，需要选择合适的退火温度以获得较低的铁损与较高的磁感。

纯铁作为工业生产中重要的铁基原料，因其优良性能一直以来被国内外国家广泛使用，国内外研究机构与生产企业对于纯铁高纯化发展研究工作高度重视。 介绍了我国对不同类别的纯铁牌号、规格、成分含量的规定，以及生产中工业纯铁主要冶炼方式和国内外研究人员对超高纯铁制备技术的探索成果。分析了国内太钢、鞍钢、邢钢等企业大规模生产工业纯铁的工艺流程，并将我国企业与日本JFE公司生产的工业纯铁进行对比分析。指出纯铁高纯化的发展趋势，电渣重熔技术、空间电泳提纯技术的发展给纯铁高纯化研究注入了新的活力。

针对硅钢退火线跑偏问题，通过对轧硬卷带钢在退火线辊面上运行的受力分析，结合马钢冷轧硅钢六辊可逆轧机实际板形，得出轧机板形与退火线跑偏的关联性。根据硅钢产线实际状况及板形与跑偏的关联性分析，制定退火线跑偏改善有效措施，并配合退火线辊系改造及纠偏能力提升，对跑偏治理具有关键性作用。

炉内压力是连续退火炉的重要控制指标，炉压波动会对带钢的质量和性能造成重大影响。现有的连续退火炉炉压控制一般都采用常规PID控制方法，但传统的连续退火炉子炉压较难同时兼顾炉况快速调整以及炉况稳定控制的工艺要求。文中采用炉压控制模型的方法，以炉区的炉温，烧嘴功率，煤气，空气流量设定值、实际值等为输入量，采用多变量预测控制算法来计算出当前最优的废气风机转速，来实现退火炉炉压高精度调整和稳定控制。 

基于ibaPDA系统功能模型开发，通过UML分析硅钢连续机组活塞缸状态、数据清洗数字信号以及使用箱线图建立相对判定标准等，切实实现了活塞缸智慧判定模型，为其他诊断模型的开发积累了经验。

以氧化铝为主成分的退火隔离剂添加硼化合物，该硼化合物在高温退火时发生分解，分解后的硼元素（B）侵入钢中起到辅助抑制剂的作用，又因为以氧化铝退火隔离剂在钢板表面上不形成镁橄榄石被膜，因此所添加的B侵入钢中的效率高。此外，添加Sn和Sb化合物易在钢板表面偏析，成为N逸出的壁垒，使AlN或（Al，Si）N等抑制剂在二次再结晶发生之前更稳定，从而提高了产品的磁性能。

热轧板坯加热温度在1 350 ℃以下，虽然部分抑制剂元素被固溶，但是二次再结晶所需要的抑制剂强度并不充分，于是在脱碳退火后至二次再结晶之前要对钢板氮化处理。此外热轧的精轧终了温度（FDT）最好在900~1 050 ℃，卷取温度在500~600 ℃之间，精轧终了应采用急冷方式到达卷取温度，满足上述条件才能获得磁性能优良的产品。

提高钢板被膜质量重点在于对玻璃被膜空隙率的控制，断面空隙面积率最好为5 %以下，最佳为2 %以下，提高了玻璃被膜的致密性，均匀性，改善了被膜附着性和防锈性。脱碳退火初期，如果是高露点和快速加热，钢板表面所生成SiO2的形态细小、均匀，SiO2是镁橄榄石生成的核，那么在其后的高温退火时，镁橄榄石被膜微细致密。此外退火隔离剂的涂布条件控制好，将使低熔点的氧化物微细分散，在高温退火时加速分解，Si，Al，O等元素的氧化反应被推迟，即玻璃被膜形成被推迟，于是高温退火时低熔点金属被氧化而产生的那些微细空隙被埋没，减少了玻璃膜空隙数量。