研究了3 %取向硅钢经过固体渗硅+扩散退火后组织、物相、成分的变化情况以及其对磁性能的影响。结果表明：在950 ℃下渗硅6 min可以在取向硅钢上制备出组织良好的化合物层，表面物相为Fe3Si和FeSi；经1 050 ℃退火1 h后，得到组织性能良好的退火样品，当退火时间为2 h，得到硅的质量分数接近6.5 %（6.43 %）的均匀化样品，表面物相变为单一的α-Fe相；经过渗硅+退火后，样品的高频铁损显著降低（50 %~86 %），其中退火1 h样品铁损降低率更高。经渗硅+退火后，磁感应强度降低。

对取向硅钢成品表面白条缺陷形成原因进行分析，采用三维视频显微镜观察表面微观形貌，场发射扫描电镜观察截面形貌及酸洗后缺陷区域表面形貌，能谱仪进行能谱成分分析。研究表明：白条缺陷微观观察都存在椭圆状绝缘涂层脱落,缺陷区的硅酸镁底层生成异常，厚度远超正常区域,白条缺陷区在涂氧化镁之前已损伤。白条缺陷区经酸洗后发现含有以O、Al、Si为主要成分的针状物，该针状物来源于脱碳退火炉中的耐火纤维，耐火纤维在脱碳退火时掉落并粘附到钢带表面，二次轧制时耐火纤维压入钢带表面，破坏了氧化膜，导致硅酸镁底层的生成受到影响，高温退火后产品表面产生了白条缺陷。通过改进保温耐火纤维使用方法，消除了该缺陷。

针对含铜取向硅钢牌号判级标准提高，通过控制其热轧关键工艺，制定有效的精轧速度控制优化模式，降低精轧纯轧时间和提高精轧终轧温度，显著提升了牌号合格率。研究结果表明：较高的终轧温度下，含铜取向硅钢热轧板中产生更多的弥散析出相、热轧板1/4层处{110}面织构明显增多，生产实践中有效的精轧速度控制优化模式对磁性能提升有明显作用。

基于工业生产，研究了卷取温度对0.5 %Si无取向硅钢组织和磁性能的影响。结果表明，卷取温度由600 ℃提升至700 ℃，热轧组织均匀且晶粒尺寸变大；冷轧退火后成品晶粒尺寸也随之变大，退火成品有利织构组分增加，不利织构组分减少，退火成品铁损降低，磁感升高。当卷取温度为700 ℃时，成品磁性能更优，铁损P1.5/50为5.329 W/kg，磁感B50为1.762 T。

为了在保证产品质量的前提下降低无取向电工钢的生产成本，分析了RH精炼工艺在不同钢水循环流量下各工序夹杂物的演变规律、成品磁性能和表面质量的变化。结果显示，RH精炼工艺的变化对钢液中夹杂物组成、热轧材样夹杂物数量和成品磁性能无明显影响，对表面质量有负相关影响，钢水循环流量越大，表面夹杂物降低等级的比例越低。RH出站，钢液中夹杂物当量面积，尤其是5 μm以上较大夹杂物与钢水循环流量呈负相关的影响，热轧材样中夹杂物（包括第二相析出物）主要是第二相析出物AlN和MnS、少量的氧化物夹杂，其数量与RH精炼工艺无相关性。在保证质量满足要求的前提下，RH工序可适当调整钢水循环流量，降低生产成本。

基于某厂现用的CaO-CaF2体系脱硫剂目前存在的侵蚀和保存不良问题，采用了铝酸钙脱硫工艺，并进行了工业试验，利用试验数据对深脱硫的可能性进行了进一步的探讨。根据对脱硫剂的渣钢间硫分配比、熔化速度和RH炉真空室残渣的影响分析，铝酸钙脱硫剂的Al2O3设计为33 %~37 %；铝酸钙体系RH炉脱硫剂的最佳粒度范围为3~5 mm。工业试验表明，脱硫效果与脱硫剂加入量和初始硫含量呈线性关系。通过回归分析，当钢液中初始硫质量分数低于30×10^-6时，深脱硫的成功率是比较高的，但当初始硫质量分数高于30×10^-6时，深脱硫的成功率很低，即便大幅度增加脱硫剂加入量也效果不佳。铝酸钙体系脱硫剂相对于CaO-CaF2体系脱硫剂，合金收得率有所提高。

运用现代化测量技术，采用数字管理手段，实现了对张力传感器测量信号的实时监测、记录及异常报警信息收集。同时，采用现代信号处理和分析方法，提出EMD（经验模式分解）算法分解张力信号，可以在线实时提取和分析张力传感器故障特征，并进行闭环控制，可用于检测与诊断传感器早期故障，优化张力差控制轧制模型，提高轧制后的电工钢产品质量。

分析了CSP在提高生产节奏情况下，CSP均热炉存在的制约环节，并从减少在炉时间、提高加热效率和快速炉辊清理等方
面，提出了相关提高CSP均热炉运行效率的措施。

定子铁心；螺旋叠片；机械性能；折痕

该发明的氧化镁粒度细小，均匀，分散性好，附着性强，因此反应性也良好，使生成镁橄榄石被膜的温度大大降低，实施例中达到800~900 ℃。如果在低温下能生成镁橄榄石被膜，那么随着温度升高，氧化镁继续释放出的水分会氧化钢板，造成被膜不均匀缺陷被避免，将显著提高被膜质量。