应用光学显微镜以及X射线衍射仪，对35W300高牌号无取向硅钢热轧板、常化板、冷轧板和退火板的组织和织构进行表征。研究了35W300组织和织构的演变，结果表明：热轧板表层为细小的等轴晶，过渡层为条带状组织内混有细小等轴晶，中心层为条带状组织；表层存在一定含量的Goss和黄铜织构，1/4层和中心层主要为α-纤维织构和γ-纤维织构。常化板组织为等轴晶，平均晶粒尺寸为（109.1±10） μm；表层织构为Goss和黄铜织构，1/4层和中心层以α*-纤维织构为主。冷轧板组织包括剪切带和形变带；表层和中心层织构类似，均为α-纤维织构和γ纤维织构。退火板组织为均匀的等轴晶，平均晶粒尺寸为（89.5±10） μm；表层和中心层织构类似，均为α*-纤维织构和γ-纤维织构。

无取向硅钢作为驱动电机和电机铁心的关键材料，厚度薄，Si、Al含量高，脆性大，冷轧生产中边部开裂严重，严重影响成材率。根据无取向硅钢成分及工艺特征，分析并总结国内外对无取向硅钢冷轧边裂产生原因，提出今后还需进一步研究和探索的方向

随着新能源汽车驱动电机的高速化发展，电机损耗及其导致电机温度升高的问题受到了广泛关注。硅钢材料作为驱动电机铁心的主要材料，参与电磁能量的传输和转换，同时产生铁心损耗。这是电机设备的主要损耗，直接影响了电机的效率，且随着电机高速化发展，铁心损耗占比也更大。因此需要准确分析和计算硅钢材料的铁心损耗。通过对取向硅钢、无取向硅钢、超薄硅钢和高强硅钢4种常用或具有高速电机应用潜力的硅钢材料的铁心损耗的测试，分析了不同频率下其损耗变化规律。基于损耗分离模型，分析了磁场频率对铁损模型磁滞损耗系数和涡流损耗系数的影响，为硅钢材料的铁心损耗的计算及损耗模型的优化提供了参考

以低温加热取向硅钢为研究对象，利用热力学和动力学相关理论计算分析了热轧过程不同加热温度下MnS和AlN沉淀析出的动力学行为。结果表明，位错形核时的临界形核尺寸最小。均匀形核及位错形核机制下，AlN优先析出;晶界形核时，MnS优先析出。MnS的主要形核方式是晶界形核。AlN在温度低于1 323 K时的主要形核方式是位错形核。热轧过程中，温度高于1 425 K时，AlN在晶界形核析出时间最短，反之则以位错析出时间最短。温度高于1 450 K时，MnS在晶界形核析出时间最短，反之则以位错析出时间最短。在板坯出炉后AlN和MnS主要以晶界析出为主，粗轧后随着变形量增大、位错密度升高，有利于促进抑制剂沿位错析出

采用热力学软件JMat Pro计算了无取向硅钢中Si（3.0 %~3.6 %）、Al（0.5 %~1.5 %）、Mn（0.3 %~0.9 %）不同质量分数情况下的密度、电阻率、比热容和热导率。分析了Si、Al、Mn含量对无取向硅钢的密度、电阻率、比热容以及热导率的影响规律。计算结果表明，在25~500 ℃区间内，无取向硅钢密度随元素含量增加而降低，以300 ℃为例，当w（Al）从0.5 %增加至1.5 %，w（Si）与w（Mn）保持3 %和0.3 %不变时，无取向硅钢密度降低0.8 %；当w（Si）从3.0 %增加至3.6 %，w（Al）与w（Mn）保持0.8 %和0.3 %不变时，无取向硅钢密度降低0.53 %；w（Mn）从0.3 %增加至0.9 %，
w（Si）与w（Al）保持3 %和0.8 %不变时，无取向硅钢的密度几乎没有改变。电阻率方面，以300 ℃为例，对无取向硅钢影响最大的是w（Al），从0.5 %增加至1.5 %，电阻率增长16.42 %；w（Si）从3.0 %增加至3.6 %，电阻率增长5.63 %，而w（Mn）从0.3 %增加至0.9 %，电阻率增长仅有2.82 %。比热容方面，在25~700 ℃温度区间内，比热容随温度增加逐渐增大，以300 ℃为例，当w（Si）从3.0 %增加至3.6 %，比热容的增长0.52 %；w（Al）从0.5 %增加至1.5 %，比热容的增长达到1.04 %，而w（Mn）从0.3 %增加至0.9 %比热容的增长仅有0.35 %，可以看出在该温度区间内Al对无取向硅钢比热容影响最大，其次是Si，而Mn对无取向硅钢比热容影响最小。热导率方面，表现出明显的温度区间依赖性，在0~800 ℃区间内，Si、Al含量增加随温度升高无取向硅钢热导率明显下降；而在800~1 400 ℃区间内没有明显改变，Mn含量的改变与无取向硅钢热导率随温度变化曲线关联性不大。

热轧原卷的头尾部宽度超宽问题，是国内各钢厂面临的普遍生产难点。本文主要讲述了模型人员通过现场数据分析和生产跟踪调试，独立自主开发了一套粗轧立辊AFC和SIN曲线短行程控制模型，提高了热轧电工钢头尾宽度质量，有效降低了热轧原料卷头尾宽度高点和超宽范围，从而减少因带钢头尾超宽导致刮蹭下工序轧机导向辊、造成破边甚至断带事故的发生率。该技术对电工钢产线提高成材率具有参考意义

针对热轧无取向硅钢生产过程中出现的局部高点问题，对生产流程进行深入剖析，精准识别出影响局部高点形成的关键因素，涵盖轧制工艺参数、带钢边部温降及轧辊磨损等。基于此，提出了一系列优化轧制工艺、控制边部温降、新增轧辊磨损模型、下游机架采用异步正弦窜辊策略等有效改善措施。实践结果表明，这些措施显著降低了局部高点的发生率，大幅提升了产品质量，为热轧无取向硅钢生产的质量控制提供了坚实的理论依据与宝贵的实践指导

通过对50W600无取向硅钢头中尾部取样，从晶粒尺寸及织构变化情况分析磁性能变化原因。结果表明:晶粒尺寸及织构特征是影响无取向硅钢铁损的主要因素，由于中部试样平均晶粒尺寸大，头尾部晶粒尺寸较小，使中部位置铁损低，头尾部铁损高；中部试样由于{100}面和{110}面织构占比多，头尾部占比少，导致中部试样磁感应强度强，头尾部磁感应强度低。

硅钢是国家能源战略的重要产品之一，随着硅钢产品的需求量增加以及各大硅钢生产企业的业务拓展，硅钢产品的规格也越来越多，如何提高硅钢生产模型，特别是轧制模型方面的适应性，有效提高轧制稳定性、减少断带，从而提高产量和质量。在新建的某森吉米尔轧单机架轧机项目中，通过自主集成方式完成L2系统及模型自主开发。

探讨了热轧除鳞系统的节能技术与方案，描述系统能耗现状、运行状态，通过对热轧除鳞系统运行状态的剖析，将其分为蓄能升压、最小流量保护、降速节能和恢复生产四个阶段。简要讨论了变频调速技术、液力耦合器调速技术、蓄能器优化配置和智能控制系统应用。根据除鳞系统的工况特点，结合多技术协同应用在节能上显著优势，提出综合节能方案。