综述了连铸中间包通道式感应加热与精炼技术，介绍了国外发展概况，简要比较了等离子体加热与该技术的技术差异，简明地介绍其加热和去除夹杂物的工作机理，着重介绍了国内独立研发、具有自主知识产权的中间包八字型通道式感应加热和精炼技术及其特点，并以2个钢厂的应用案例验证了该技术的可靠性、可操控牲和安全性，以及其加热和去除夹杂物的良好冶金效果。

随着对连铸机认识的不断深化，其设计理念也逐渐由传统“万能”连铸机转变为专线化恒拉速连铸机。以宝钢湛江钢铁有限公司同时建设多台连铸机为例，详细阐述了专线化恒拉速连铸机的具体内涵，并深入分析了传统的与专线化恒拉速的连铸机在设计理念、拉速范围的差异性以及优缺点。

针对石家庄钢铁有限责任公司生产含硫含铝钢时难以实现多炉连浇的状况，研究了用“LD→LF→VD→CC”生产此类钢过程中提高钢液洁净度，改善钢水可浇性的系统工艺技术。通过开发转炉终点高碳出钢技术、出钢Al-Si-Al脱氧技术、含硫含铝钢LF专用精炼造渣技术、LF及VD精炼分阶段变流量底吹氩技术及连铸防氧化保护浇铸技术等，实现了此类钢连浇8炉以上。轧材检测发现：全氧质量分数降低到12×10-6以下，夹杂物缺陷率由2.3 %降至0.6 %，超声波探伤合格率由65 %提高到 93.5 %。

为了达到低磷钢对成品磷质量分数小于0.010 %的要求，根据温度、炉渣碱度、渣中w(FeO) 以及搅拌等对脱磷的影响，马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉应用烟气分析动态控制炼钢技术，采用留渣双渣操作法，制定合理的装入、造渣、供氧制度，优化脱磷参数，通过500多炉次实践对比分析，确定合适的倒炉温度为1 540~1 580 ℃，w(C)=0.10 %~0.25 %，终渣碱度3.0~3.5，w(FeO)=15 %~23 %，及适合的搅拌强度以达到脱磷率95.2 %良好效果，实现了转炉出钢磷质量分数小于0.007 %，以及终点碳温双命中96.4 %的目标。

针对攀钢集团西昌钢钒有限公司普碳钢生产过程中存在的脱硫成本较高的问题，在理论分析和计算的基础上，根据铁水硫含量制定出对应的铁水预脱硫以及LF精炼脱硫工艺路线；并对LF脱硫工艺的过程温度和成分控制、渣料加入量和加入方法、脱硫时间和过程吹氩控制等方面进行了系统优化和设计。工艺改进后，降低了过程铁水损耗，铁水入炉温度提高了28℃，浇钢过程温降减少13℃，合金锰的收得率提高了6.22%，LF渣态控制合理，脱硫效果稳定，成品w（S）控制在0.005%~0.021%，平均为0.0155%，完全满足钢种要求。新的工艺实施后，可以有效减少脱硫扒渣铁损和温度损失，从而明显降低脱硫成本，采用钢水脱硫比铁水脱硫降低成本8.97元/t。

河北钢铁集团唐钢公司对长材部炼钢区域进行安全改造，根据改造安排及品种钢生产要求，需要拆除一座原有50 t LF精炼炉，并新建一座65 t LF精炼炉。介绍了LF设备参数和工艺布置，分析了供电加热、精炼渣系及造渣制度、底吹氩控制、喂丝处理等工艺制度，概述了LF精炼炉焊丝钢的生产情况。焊丝钢生产实践表明，LF精炼周期为50~60 min，吨钢电耗为60 kWh左右，平均升温速度达到5 ℃/min，出站w（S）=0.010 %~0.020 %，出站w（N）≤30×10-6，钢水质量和洁净度满足要求。

通过对比试验确定了采用“BOF→LF→RH→CC”流程生产高强钢WYS700，该工艺流程合金收得率和成分命中率高，过程增氮少，成品氮含量低。为保证浇钢顺利进行，对钢水进行轻钙处理，硅钙线用量0.88 kg/t，轻钙处理工艺后，连浇炉数由4炉提高至7炉。通过扫描电镜观察，中间包钢中非金属夹杂物基本呈球形，分布比较分散，夹杂物的尺寸基本小于5 μm，达到了夹杂物变性的目的，改善了钢水可浇性。通过控制钢水成分、温度，优化结晶器倒锥度，调整比水量，优化保护渣与结晶器流场等，高强钢漏钢率由1.90 %降低到0.35 %，铸坯裂纹改判率由5.5 %降低到0.45 %。

通过对连铸过程絮流产生原因分析，结合工业试验结果，探讨了转炉操作制度、挡渣出钢、钢包扒渣、钢包顶渣改质、底吹氩搅拌、水口设计、脱氧工艺及喂线改性夹杂等解决连铸絮流关键控制要点。研究表明，控制超低碳钢转炉出钢碳质量分数0.04 %~0.06 %，控制下渣量3~5 kg/t，顶渣改质添加3~5 kg/t活性石灰，酸溶铝控制中下限，优化浸入式水口结构设计，增大水口内径及侧流孔，中包烘烤1200 ℃以上等措施均可改善絮流。Si+Al脱氧工艺与全Al脱氧工艺相比虽未能缓解絮流，但可改变夹杂物形态，可满足薄材钢种对夹杂物的要求。

针对转炉加锰矿直接合金化工艺中锰收得率低的问题，研究开发了转炉出钢过程加锰矿进行直接合金化的工艺。结果表明：转炉出钢过程加锰矿直接还原合金化工艺无论从热力学还是动力学角度来说都是可行的。通过现场100 t转炉出钢过程加锰矿的生产试验可见，该工艺锰的收得率达到了80 %以上，最高达到了95 %，综合成本降低了3.43元/t以上。同时，该工艺不增加钢中的硫、磷等杂质含量，不污染钢液。

通过中频炉底吹氧气冶炼含铌铁水，在1 350、1 475、1 515 ℃，加入SiO2-CaO-CaF2造渣剂或在无渣条件下研究了铁水中碳、硅和铌的氧化规律。结果表明，底吹氧气在1 350 ℃时加入碱性造渣剂或不加造渣剂时铁水中硅的氧化率为97 %，碳的氧化率为 20 %，而在1 470 ℃吹炼时硅的氧化率为15 %，碳的氧化率为84 %；铁水中硅的含量下降到0.1 %，铌含量不变；在1 515 ℃，加入酸性SiO2-CaO-CaF2造渣剂高温底吹氧气冶炼时铁水中的碳质量分数下降至0.66 %，实现了脱碳保铌。

首先采用FactSage热力学软件对CaO-Al2O3-SiO2-MgO(10 %)系夹杂物的塑性化控制进行了讨论，并进行了顶渣成分对夹杂物成分影响的实验室和工业试验研究。研究表明：在CaO-Al2O3-SiO2-MgO(10 %)相图中，当w（CaO）=8 %~48 %，w（SiO2）=35 %~75 %，w（Al2O3）=0~32 %时，夹杂物处于塑性区域。随着顶渣中Al2O3含量的升高，帘线钢夹杂物中的Al2O3含量也随之升高，且夹杂物的分布也随顶渣中w（Al2O3）的升高而变得分散。综合实验室试验研究和工业试验生产结果，通过调节顶渣的成分，将顶渣碱度控制在0.7~0.9， w（Al2O3）s=2 %~5 %时，可控制钢中非金属夹杂物的塑性化，断丝率降低了30 %，达到了提高盘条质量的目的。

针对LF精炼钢氮含量偏高的问题，对冶炼各工序进行了取样分析，发现LF精炼造渣阶段为主要的增氮环节。通过实际取样检测和热力学分析，证实造渣阶段的增氮主要是由铝灰中的AlN引起的。使用Al2O3含量较高、氮含量较低的人工合成渣替代铝灰，使铝灰的使用量由2.6 kg/t降低至0.6 kg/t，通过对一个浇次7炉试验钢的LF出站氮含量进行检测，氮含量较改进前降低了42 %，表明在不影响精炼效果的同时抑制了原辅料引起的钢液增氮。

铝镇静钢浇铸过程存在的水口结瘤是钢铁企业中普遍存在的难题，结合生产实践中的水口结瘤现象，铝镇静钢水口结瘤按发生位置可分为钢包水口结瘤、塞棒头结瘤、上水口结瘤和浸入式水口结瘤。中等尺寸的夹杂物对水口堵塞影响较大；低拉速也增加水口结瘤的几率；不恰当的钙处理会加剧水口结瘤速度。为防止水口结瘤，需要较高的钢水洁净度、防止浇铸二次氧化，钙处理时要求w（Ca）/ w（Al夹杂）≥1.2。采取以上措施后，水口结瘤率平均由20.6 %降至4.52 %，平均连浇炉数平均由8.2炉提高到10.3炉。

结合某厂大方坯连铸机的实际情况，采用ProCAST软件建立了数学传热模型，并利用射钉结果对模型加以修正，提高了模型的准确性。根据大方坯模拟结果，末端电磁搅拌位置设在凝固率为0.6~0.7或者液芯35~55 mm处效果不佳，研究铸坯凝固规律，选择装在中心固相率为0.1处，这与3/4液相穴位置相对应。根据固相率为0.1的概念，得出过热度28 ℃，比水量0.6 L/kg条件下，拉速0.78 m/min偏大，推荐拉速0.7 m/mim，并计算了最佳拉速随现场过热度的变化。优化后铸坯内部质量明显改善。

针对含钒高氮高强耐候钢成分中V、N元素含量较高，且碳含量处在包晶反应区，浇铸过程中容易产生皮下网状裂纹缺陷的问题，在分析缺陷原因以及钢种浇铸对保护渣特殊要求的基础上，从保护渣结晶性能、润滑性能和配碳模式3个方面设计开发了适应该类钢种浇铸的结晶器保护渣理化性能指标。从现场推广应用效果来看，浇铸拉速由原来的0.70~0.75 m/min提高到0.90~0.95 m/min，保护渣液渣层厚度控制在9~11 mm，消耗量控制在0.45～0.65 kg/t，Q450NQR1高强耐候钢铸坯表面无缺陷率达到90.14 %，热轧板卷起层缺陷率由41.29 %降至4.24 %。

利用转炉干法除尘灰开发出一种适用于转炉冶炼过程造渣的新型复合造渣剂，该新型复合造渣剂能够满足干法除尘稳定运行以及各项转炉冶金性能的要求。采用新型复合造渣剂后转炉氧气消耗降低了2.65m3/t，转炉终点脱磷率提高3.31%，钢铁料消耗降低0.69kg/t，吨钢煤气回收平均提高了5m3，吨钢辅料成本降低2.68元。

电炉冶炼的过程中，要产生大量的高温含尘烟气。虽然目前电炉烟气有多种冷却方式，但这些方式存在部分余热没有回收，除尘负荷大，蒸汽压力低、利用困难等问题。基于此现状，中冶赛迪开发了电炉烟气全余热回收装置，该装置能够回收电炉第四孔出口烟气约2100℃～250℃全部余热，且具有合适的过剩空气系数、沉降效率高、蒸汽压力高、锅炉寿命长等优势。该装置在110t电炉上进行了工程示范和测试验证，测试结果显示列管余热锅炉出口烟温低于250℃，沉降室沉降效率大于94%，达到了预期指标。同时对装置存在的问题进行了分析。