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1. 精炼渣Al2O3含量对铝脱氧钢中夹杂物的影响 于会香, 邱光元, 郝丽霞, 赵艳宇, 王新华 炼钢    2023, 39 (2): 18-23.   摘要 （92）      PDF（pc） （6317KB）（138）    可视化    收藏 为研究中等碱度精炼渣中Al2O3含量对钢洁净度和夹杂物的影响，在1 873 K温度下用MgO坩埚开展了初始碱度为4、不同Al2O3含量的CaO-SiO2-Al2O3-MgO顶渣与铝脱氧钢的平衡试验。结果表明，渣钢反应后，夹杂物类型由反应前的MgO-Al2O3-MnS复合类转变为中心为MgO-Al2O3，边部为MgO-Al2O3-SiO2-CaO(-MnO)系的包裹体复合类；形貌由边界多棱角的块状和簇群状转变为边界圆滑的类球状。随着渣中Al2O3含量的增加，夹杂物中Al2O3含量显著增加，MgO含量减少，其他组分含量变化不大；夹杂物尺寸呈现增大的趋势；夹杂物数量密度增大，钢的洁净度降低。该试验条件下，当w(Al2O3)≈20 %时，夹杂物数量密度最小，钢液的洁净度最高。基于试验结果，对渣、钢的成分变化和夹杂物转变做了热力学讨论。 相关文章 | 多维度评价

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2. IF钢RH脱碳结束氧含量对钢液洁净度的影响 安 超, 李 辉, 张 普, 李利杰, 杜国峰, 刘晓明 炼钢    2023, 39 (2): 24-27.   摘要 （61）      PDF（pc） （5408KB）（123）    可视化    收藏 以IF钢为研究对象，结合首钢京唐钢铁联合有限责任公司300 t RH生产实际，采用生产密集取样、数据统计、夹杂物扫描电镜等分析手段，对IF钢精炼过程中RH脱碳结束氧含量与脱氧后的夹杂物尺寸、数量等进行了研究。研究发现，RH脱碳结束氧质量分数控制在(290～310)×10-6时，钢液中产生的Al2O3夹杂物最少。基于此，对RH脱碳结束氧含量的控制方法进行研究，发现强制脱碳模式下脱碳结束氧含量命中率高、可控性强，且强制脱碳模式下顶渣氧化性弱于自然脱碳模式，可减少二次氧化导致的Al2O3夹杂物的生成。研究并建立吹氧计算模型以保证达到精确控制脱碳结束氧含量，可达到提高钢液洁净度的目的。 相关文章 | 多维度评价

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3. 连铸圆坯表面纵裂原因及控制措施 汪国才，李 浩，陶承岗，张 诚 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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4. 低飞溅气保焊丝钢ER70S-6夹杂物的塑性化控制 齐 广，王福明，沈 伟 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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5. 碱度对精炼渣理化性能及磷元素迁移的影响 李倩倩, 吴 婷, 杨 文, 盛光晔, 廖直友, 王海川 炼钢    2022, 38 (3): 20-25.   摘要 （184）      可视化    收藏 外加电场处理冶金废渣中磷杂质是冶金固废循环利用的重要方式之一。为探究熔渣理化性能对电场强化冶金渣磷元素分离的影响，综合红外光谱、旋转黏度计法、四探针法以及脉冲电场试验，获得不同碱度条件下CaO-SiO2-Al2O3-MgO精炼渣系的结构特征、黏度、电导率，并分析精炼渣理化性能对电场作用下磷迁移效率的影响。结果表明，渣系碱度在2.3~3.2内增加，Si-O和Al-O网络结构呈现解聚-聚合-解聚作用；综合熔渣熔化温度及网络结构影响，熔渣黏度呈现出降低-升高-降低趋势，而综合熔渣阳离子浓度及网络结构影响，熔渣电导率变化趋势与黏度相反；无电场时，综合熔渣网络结构和黏度影响，渣中磷元素迁移率呈现增大-降低-增大趋势，施加电场后，渣钢间原本的平衡态受到破坏，由于熔渣电导率和黏度及网络结构叠加作用，促进了磷元素的进一步迁移，且磷迁移率随碱度增加的变化规律与无电场时呈现的规律一致。 相关文章 | 多维度评价

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6. 异型中间包数值模拟优化研究 蒲雪峰, 刘 勇, 杜英杰, 周小宾, 范鼎东, 炼钢    2020, 36 (4): 48-53.   摘要 （138）      可视化    收藏 以国内某厂所设计的初始小型异型原始中间包为研究对象，为改善中间包内流场及温度场特性，采用数值模拟的手段对有无冲击杯和挡墙结构下的中间包内流场和温度场进行模拟研究。研究结果表明：原始中间包内流场和温度场不理想，造成各流温度差异较大，并且速度死区体积达到22.05 %；改进后的中间包对中间包内速度分布有明显改善，同时改变了温度分布，速度死区体积最高降低到7.52 %。并用标准方差对中间包各流的温度进行一致性评价。通过冲击杯和特殊挡墙配合，可较好使中间包内速度及温度分布均匀。 相关文章 | 多维度评价

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7. 低硅钢种LF精炼控硅脱硫技术进展 盖一铭, 杨健 炼钢    2023, 39 (3): 1-15.   摘要 （107）      PDF（pc） （16499KB）（82）    可视化    收藏 对前人开发的低硅钢种控硅脱硫技术的最新进展进行了总结。通过控硅热力学分析，明确了为达到目标Si含量，钢液中Al和Ca的控制目标含量。为防止脱硫过程中回硅，应重点控制转炉下渣量、脱硫LF精炼时间、LF进站铝含量，采用合适的渣系，还应控制钢液中钙含量。由于脱硫要求增加吹氩量以强化钢渣间界面反应，但控硅要求吹氩量不宜过大，所以存在最佳吹氩量。为提高脱硫率，应采用碱度为5.0~8.0的精炼渣，还应控制钢水温度高于1 565 ℃。 相关文章 | 多维度评价

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8. 120 t LF精炼过程钢水吸氮量控制 邓南阳, 孙 波, 解养国, 王 勇, 孙 涛, 刘前芝 炼钢    2023, 39 (3): 44-51.   摘要 （61）      PDF（pc） （8202KB）（81）    可视化    收藏 为了实现低氮钢种的稳定生产，基于氮溶解热力学和动力学理论，在结合某厂生产实践的基础上，分析了LF精炼过程中电弧特性、渣层厚度、埋弧程度、吹氩流量以及原辅料含氮质量分数对钢水增氮的影响。通过采取回收连铸热态铸余钢渣、合理选择加热过程电极档位；精确控制氩气流量、减少钢水裸露；严格控制原辅料中氮质量分数、使用优质增碳剂替代普通增碳剂、优选转炉入炉废钢等措施，钢水增氮质量分数分别从优化前的0.001 44 %、0.001 15 %、0.001 35 %降低至0.000 52 %、0.000 49 %、0.000 11 %，精炼过程钢水总增氮质量分数由优化前0.003 94 %降低到0.001 12 %，LF终点氮质量分数可控制在0.004 50 %以内。 相关文章 | 多维度评价

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9. 20CrMnTiH齿轮钢凝固和冷却过程中 非金属夹杂物的转变研究 张国锋1，季 莎2，张立峰3，王亚栋2，李彩云1，张 威1，罗 艳2 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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10. 超低碳钢连铸过程中间包覆盖剂结壳机理研究 凌海涛, 吴锦圆, 王海军, 常立忠, 仇圣桃 炼钢    2023, 39 (2): 36-41.   摘要 （71）      PDF（pc） （5489KB）（90）    可视化    收藏 通过工业试验和热力学计算研究了超低碳钢连铸过程中间包覆盖剂成分变化、物相组成以及发生结壳机理。结果表明，RH精炼出站时，钢包顶渣氧化性较高且渣中w(CaO)/w(Al2O3)偏低，顶渣成分需要进行改质处理；浇铸过程中由于大包下渣、引流砂的混入以及覆盖剂间相互混合，使得连铸过程中覆盖剂成分发生明显变化；高温下液相中镁铝尖晶石优先生成，促进了钙铝黄长石相和CaO·TiO2相的形核和长大，进而引起中间包覆盖剂发生结壳。为此，需要严格控制浇铸末期大包下渣，将原始覆盖剂中SiO2、MgO质量分数分别调整为（10±2.5）%、5.0 %～7.5 %，以抑制钙铝黄长石和镁铝尖晶石相的析出。 相关文章 | 多维度评价

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11. 包晶钢连铸保护渣固渣膜凝固密度演变研究 龙 潇1，龙绍檑1，何生平2 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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12. 超低碳IF钢专线化精准生产实践 李大鹏1，2 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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13. 钢液Ca含量控制对Ds夹杂物的影响研究 屈志东, 杨 博, 孟晓玲, 贺佳佳, 林 俊 炼钢    2023, 39 (3): 79-85.   摘要 （81）      PDF（pc） （6351KB）（71）    可视化    收藏 分析研究了某公司生产的GCr15钢、45钢钢液Ca含量对Ds夹杂物的影响。研究了GCr15钢、45钢在LF精炼过程加入含Ca硅铁合金，钢液增Ca质量分数约（4~5）×10-6。控制硅铁合金在BOF出钢时加入，同时取消Ca处理，可控制中包钢液w（Ca）≤3×10-6。GCr15钢、45钢控制硅铁合金全部在BOF出钢过程加入，LF结束时夹杂物均主要为MgO·Al2O3；控制硅铁合金全部在LF精炼过程加入，LF结束时夹杂物主要为CaO-Al2O3和MgO·Al2O3。随钢液Ca含量增加，轧材Ds夹杂物数量密度正比例增加；钢液Ca含量增加，Ds夹杂物极值尺寸并未明显增加。分析了多组不同钢种钢液Ca含量同轧材Ds夹杂物的关系，随钢液Ca含量增加，Ds夹杂物数量密度及极值尺寸均呈增加的趋势，但Ca含量降低Ds夹杂物极值尺寸并非必然降低。控制钢液Ca含量只能减少Ds类夹杂物的数量，但Ds夹杂物尺寸仍不能得到有效控制。 相关文章 | 多维度评价

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14. 汽车外板连铸结晶器流场与SEN出口形状优化 蒋 鹏1，何文远2，乔焕山2，赵长亮2，张 涛1，杨 健1 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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15. 碲对易切削钢硫化物及切削性能的影响 张盼盼, 王 冬, 沈 平, 谢剑波, 田钱仁, 付建勋 炼钢    2021, 37 (3): 66-73.   摘要 （110）      可视化    收藏 为研究碲（Te）冶金在易切削钢中的工业化应用效果，开展了向1215易切削钢中添加Te的工业化生产试验，并对其产品变化规律进行了分析。借助蔡司金相显微镜、小样电解、扫描电镜、能谱仪、维氏显微硬度仪、表面粗糙度仪等方法对比分析了1215易切削钢及1215Te易切削钢方坯、轧材中夹杂物的赋存、成分及切削性差异。结果表明，Te系易切削钢方坯中硫化物尺寸大且更均匀，趋向于球状；含Te轧材中夹杂物变形程度较小，轧制后夹杂物长宽比小于3的纺锤状为60 %；轧材在进给量0.10 mm/r下切削时，1215Te钢产生的短螺卷屑比例为66.0 %，大于1215钢的58.1 %。在相同切削条件下，切削后的1215Te钢工件表面粗糙度小于不含Te的1215钢，说明Te显著提升了1215易切削钢的切削性能。 相关文章 | 多维度评价

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16. 50钢板表面龟裂纹的形成原因与控制 王 冠, 郑 万, 许 博 炼钢    2023, 39 (2): 62-67.   摘要 （83）      PDF（pc） （6516KB）（75）    可视化    收藏 针对50钢200 mm厚连铸坯轧制钢板的严重表面龟裂（发生率7.92 %）问题，采用扫描电镜、光谱分析等方法，研究了表面龟裂的形貌、分布、成分等特征。结果表明，表面龟裂随机出现在钢板上，宽度方向上表面龟裂没有固定位置，裂纹深度较浅，两边呈现高亮度组织和氧化原点特征，光谱分析显示裂纹处碳含量比基体高，增碳质量分数0.2 %～0.3 %。分析认为，连铸过程中铸坯局部增碳，在加热、粗轧过程中热塑性不均匀而导致裂纹及明显的高温氧化特征。根据连铸保护渣增碳机理，优化了结晶器渣线调整模式、铸坯拉速、水口形状、结晶器保护渣成分等连铸工艺参数，有效降低了连铸坯表面局部增碳及钢板龟裂的发生率。 相关文章 | 多维度评价

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17. 基于KR法新型脱硫搅拌器的流场数值分析 闵昌飞, 但斌斌, 牛清勇, 容芷君, 欧阳德刚, 孙贞贞 炼钢    2020, 36 (5): 14-20.   摘要 （91）      可视化    收藏 为改进铁水预处理脱硫设备和工艺，提高脱硫效率，参考传统KR脱硫法，将搅拌器与喷枪的优点结合，形成了一种既搅又喷的新型搅拌器。应用Fluent软件，采用Eulerian模型对铁水罐内的流场进行数值分析，从流场速度和气体分布等方面研究了搅拌器不同的偏心度、搅拌转速、通气流量对铁水罐内脱硫效果的影响。结果表明：采用新型搅拌器，可增强流场的流动，由搅拌器底部喷嘴喷出的脱硫气体作螺旋上升运动，会使脱硫气体在铁水罐中分布范围更广且更加均匀；新型搅拌器在搅拌转速为150 r/min、通气流量为5.0 m3/h和偏心度为0.3时，气体的分布和密集程度最佳，流场具有较大的平均流速，有利于铁水与脱硫剂的反应。 相关文章 | 多维度评价

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18. 中间包结构对钢液流动及夹杂物去除的数值模拟研究 李中华, 田 伟, 吴飞鹏, 陈宏亮, 陈 威, 王新东, 张立峰 炼钢    2023, 39 (2): 42-48.   摘要 （68）      PDF（pc） （12132KB）（74）    可视化    收藏 依据河钢集团唐钢新区72 t中间包建立三维数值模型，讨论对比了不同中间包结构包括湍流抑制器、挡墙和挡坝对钢液液位波动、速度分布、停留时间以及夹杂物上浮去除的影响。钢液湍流运动通过求解Realizable k-ε模型实现，钢液停留时间通过求解浓度标量方程（User-Defined Scalar, UDS）实现，夹杂物上浮去除则通过求解离散相模型（Discrete Phase Model，DPM）得到。结果表明，带檐湍流抑制器和开口湍流抑制器下中间包上水口附近的液面波动较大，是不设置湍流抑制器的情况的3～4倍；而带挡板湍流抑制器下钢液在挡板之间形成循环流动，液位波动较小，甚至小于无湍流抑制器的情况；中间包内挡墙和挡坝同时存在时增加了钢液在中间包的移动距离，有利于夹杂物的上浮去除；在目前条件下，挡墙和挡坝分别距离中间包宽度中心1 060 mm和2 000 mm时钢液平均停留时间较长以及夹杂物上浮去除率较高。 相关文章 | 多维度评价

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19. 含硫齿轮钢脱氧过程中非金属夹杂物生成热力学及工业实践 王建忠1,程礼梅2,任 英2,赵晓锋1,李慧峰1,王举金2 炼钢    录用日期: 1900-01-01

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20. 钢中硫化锰夹杂控制的机理分析与工业实践 刘洪波, 康 举, 谢荣圆, 康 旭 炼钢    2023, 39 (4): 1-12.   摘要 （66）      PDF（pc） （9560KB）（63）    可视化    收藏 钢中MnS夹杂的控制是一个涉及到包括冶炼、凝固、加热和轧制过程等多工序，需要多变量协同控制的系统工程。详细论述了国内外MnS夹杂的研究现状，阐述了不同元素、热处理和轧制工艺对MnS夹杂的影响机理；整理总结了当前MnS夹杂的工艺控制措施，通过采用合适的脱氧工艺提高凝固前沿氧含量、降低精炼渣碱度、采用合适的钙处理工艺、采用低碱度中间包覆盖剂、提高二冷水量加强冷却、降低电磁搅拌强度等方式能够有效地控制MnS夹杂形貌、尺寸和数量。近年来，针对MnS夹杂的变性处理和弥散化分布等控制难点，提出了一些新思路，即向钢液中添加Mg、Ca-Mg、Zr、Ce、Te等元素能够有效控制钢中MnS夹杂形貌、尺寸和数量。 相关文章 | 多维度评价