结合攀钢实际情况，利用转炉单渣法冶炼脱磷技术，研究开发了高效复合脱磷剂，平均脱磷率达到89.41 %，与转炉预处理双渣法脱磷技术相当，试验炉次的成品w(P)≤0.015 %，且未增加冶炼周期，为350 km/h高速铁路用钢轨等钢种的稳定生产提供了技术支撑。

介绍了RH顶吹氧工艺的设备装置、操作工艺及在武钢二炼钢厂的应用情况。RH顶吹氧技术具有吹氧脱碳、吹氧加铝升温、吹氧清洗RH真空槽内残钢残渣等多项功能。炼钢生产中，RH顶吹氧技术在降低生产成本、提高金属收得率、扩大转炉炼钢厂生产品种、优化全连铸生产组织等方面都能发挥较大作用。

针对CSP冷轧板对[C]、[P]、[S]及钢水纯净度的高要求，以及转炉周期难以与CSP连铸周期匹配，本文论述了马钢对转炉冶炼工艺进行优化，开发适合马钢原料条件的吹炼模式，降低出钢[P]、[S]含量，采用炼钢动态控制提高终点命中率，开发全炉役底吹技术降低钢中活度氧，开发出直接出钢工艺，实现转炉周期与CSP连铸周期的良好匹配，2006年生产CSP冷轧板163万吨，占CSP总产量的69％。

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析，得出影响回硫的主要原因是铁水包硫的不稳定、转炉留渣、终渣碱度以及铁水残渣等，提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施。

测试了Q345B钢的高温力学性能，鉴别了铸坯裂纹处析出物的类型，在此基础上分析了连铸坯角裂形成原因，并提出了消除角裂的工艺措施。

通过对CAS-OB精炼钢水板坯连铸水口结瘤物的物相分析和钢中夹杂物的类型分析，研究了中间包浸入式水口、钢包下水口、滑板处结瘤的机理，发现浸入式水口结瘤物是CaO•Al2O3和CaS；钢包下水口和滑板处结瘤物主要是CaO•2Al2O3；通过同炉钢中夹杂物检验，证明结瘤是钢水中相同类型的夹杂物沉积粘附在水口内壁造成的。讨论了m (Ca)/m (Al)和钢中S、Al含量对水口结瘤的影响，为了防止水口结瘤，钢中的S、Al含量应控制在12CaO•7Al2O3生成曲线的下方，并保持m (Ca)/m (Al)＞0.13。

基于二维非稳态传热数学模型理论，并结合铸坯在连铸二冷区的实际热量散失规律，将二冷区相邻夹辊之间传热分为夹辊接触传热、水聚集蒸发传热、水冲击传热和辐射传热四个过程，根据宝钢一炼钢1 930 mm板坯连铸机具体条件，建立其连铸凝固传热模型。利用面向对象的VisualBasic 6.0 高级语言对模型进行编程，开发出相应的连铸二冷仿真软件。利用红外线测温仪采集铸坯温度对模型结果进行验证，现场铸坯测温和仿真结果比较得出温差在20 ℃以内，偏差范围为1.0 %～2.5 %，说明仿真模型和仿真结果真实可靠。应用该仿真软件可以对宝钢1 930 mm连铸机的二冷工艺制度进行研究和优化，指导连铸生产。

利用转炉冶炼生产ML08Al冷镦钢，生产过程中通过冶炼工艺的优化，改善了钢中非金属夹杂物的形态和行为，提高了钢的质量。同时还特别对连铸坯进行了必要的检测分析，并对ML08Al冷镦钢连铸坯中非金属夹杂物的形态与行为做了深入的研究。提出了改善产品质量的措施和提高钢的纯净度的手段和方法。

以电熔白刚玉和石墨为原料，引入不同的抗氧化剂制备Al2O3-C坩锅，在中频感应炉中研究了含碳耐火材料对超低碳钢钢水的增碳作用。研究结果表明：抗氧化剂的存在可以抑制含碳耐火材料对钢水的增碳作用；在加入相同质量的抗氧化剂时，Al的抑制作用最为明显，Si次之，SiC最差；抗氧化剂对增碳作用的抑制主要原因是抗氧化剂的加入提高了含碳耐火材料的抗钢水渗透和耐侵蚀性能，同时提高了钢水的粘度，降低了碳在钢水的扩散性能。

通过水模型试验研究了国内某钢厂210 t钢包CAS精炼的过程中底吹位置、底吹气量和浸渍罩插入深度对钢包内钢液混匀状况影响。通过比较和分析钢包内液体的混匀时间，分别得出底吹位置、底吹气量和浸渍罩插入深度等参数影响钢包混匀状况规律，综合考虑水模型试验过程中现象和其他因素，得出210 t钢包最佳参数选择：底吹位置在0.5~0.6 r之间，正常精炼底吹气量为500 ~600 NL/min，浸渍罩插入深度在200 mm左右。

研制开发的大方坯连铸结晶器空芯铜管电磁搅拌器绝缘、绝热性能良好，未通水时，线圈对地绝缘电阻达690 MΩ，通水时绝缘电阻达3.4 MΩ，连铸过程中电搅线圈散热量为136.4 kW，电流强度I为500 A时电磁搅拌器中心磁场强度达到536 Gs。生产应用表明，利用该电磁搅拌器所浇重轨钢铸坯皮下气泡和皮下夹杂不大于0.5级，铸坯中心疏松不大于1.0级，且中心疏松0.5级的比例高达98.98 %，铸坯成分均匀，中心碳偏析指数不大于1.05，为提高铸坯质量提供了重要保障。

采用多元回归分析方法建立了宝钢一炼钢厂LF钢包炉精炼终点钢水温度的预报模型。应用该模型对LF精炼终点钢水温度进行预测，对预测结果进行了统计分析，结果表明该模型对LF钢包炉精炼终点温度的预测误差在±10℃时的命中率达到95%。

基于国内某钢铁厂的连铸生产实际数据，构建了连铸数据集市。将过热度波动的影响作为前馈信号加入二冷水控制模型，应用数据挖掘技术，改进了PLC中原有的拉速串级静态控制模型。对拉速串级控制模型和改进后的两类过热度前馈控制模型进行了对比分析，从统计分析结果看，优化效果明显。

针对新型钢包包壳材料SM490B钢，进行了室温断裂韧度、疲劳裂纹扩展速率及350 ℃（工作状态下，钢包包壳表面的最高温度）下的低周疲劳试验研究。结果表明，SM490B钢的强度和断裂韧度明显高于包壳曾用材料SM41A(Q235)、20g。在试验所取的应力强度因子幅值范围内，与Q235A钢和20g钢相比，SM490B钢的疲劳裂纹扩展速率较快。350 ℃下的低周疲劳寿命高于压力容器常用钢材16MnR钢300 ℃下的疲劳寿命。新型钢包包壳材料采用SM490B钢，可大大减少包壳开裂的可能性，提高钢包的承载能力和使用安全性，延长钢包的使用寿命。

为确定硅钢氧化圆点成生的工序范围，研究了不同温度、保温时间对硅钢缺陷处氧化圆点生成的影响。结合现场热轧工艺推断氧化圆点可在粗轧工序产生。以Wagner内氧化动力学方程为理论基础回归出硅钢缺陷处氧化圆点生成深度与温度、保温时间的关系方程，并运用该方程计算出现场热轧阶段氧化圆点的情况。