希统总结了2000年以来国内炼钢-连铸技术的发展和主要的技术成果，分析了目前炼钢-连铸生产技术的主要问题，并对2010年我国炼钢-连铸的技术发展方向进行了系统阐述。为进一步提高国内炼钢-连铸的生产技术水平，必须确立21世纪新一代钢铁厂的新理念和新目标，通过对炼钢-连铸生产过程的系统优化、解析与集成，建立起高效、低成本洁净钢的生产平台。讨论了洁净钢生产平台建设面临的主要技术问题、解决方法和具体措施。

介绍了昆钢采用氮化增强剂、铌微合金化生产HRB400的实践，对钢筋金相组织、焊接性能及时效性进行了分析研究，对经济效益进行了评价。

运用“射钉法”准确地标定了鞍钢厚板坯连铸机二冷区铸坯凝固坯壳厚度及铸坯凝固系数,为评价现有二冷系统的冷却能力、制定合理的二冷配水制度和高拉速条件下的工艺参数提供了重要依据。

太钢第二炼钢厂在80 t转炉上采用直接还原铁代替专用废钢冶炼品种钢的试验并推广使用，结果表明，直接还原铁代替废钢合适的比例为35 %～50 %，使用部分直接还原铁后转炉脱磷能力增加，脱磷率提高2.4 %；80 t转炉配加5 t直接还原铁，石灰消耗增加9.3 kg/t；使用直接还原铁代替部分专用废钢，钢中残余元素及有害元素含量都很低。

针对以帘线钢为代表的优质线材用高碳钢非金属夹杂物塑性化难题，进行了实验室研究和生产工艺优化研究。开发了在钢液w(T.O)≤0.002％条件下，钢中非金属夹杂物的塑性化控制技术，使钢中非金属夹杂物评级系数由30以上降低至3.5以下。

研究了中碳钢连铸方坯生产过程中浸入式水口发生结瘤现象的原因和防止结瘤的方法。用SEM对水口结瘤物成分进行了分析，对采集的钢包、中间包及铸坯的钢样中夹杂物进行了观察，并对整个铸坯断面进行了定氧分析及对水口结瘤情况进行了数字模拟。结果表明，水口处结瘤物的来源主要是钢中Al2O3夹杂物和钢液对钢包和中间包内衬的侵蚀，并提出了解决中碳钢连铸水口结瘤问题的办法。

采用二次正交回归方法设计了以CaO-Al2O3为基本组成，并添加MgO、BaO、CaF2、Na2O等组分的精炼渣；通过系统地实验室研究，建立了硫分配比与精炼渣组分质量分数关系的数学模型；确定了脱硫精炼渣的最佳组成。采用该精炼渣进行脱硫试验，可使钢中硫质量分数降至0.000 4 %。

对安钢电炉-板坯连铸机生产的16Mn、16MnNb、16MnV钢(HSLA)连铸坯的高温延塑性能进行了测试，探讨了试样断口的形貌组织，测定了三种冷却方式下处于矫直区的铸坯表面温度，设计了新的冷却水表，从高温侧避开脆性区，解决了表面横裂的问题。

通过对实际生产中含铝钢中间包水口结瘤物的取样分析，找出了其产生的原因。结果表明，含铝钢中间包水口结瘤物的成分主要为Al2O3，来源主要为悬浮于钢液中未排除的Al2O3夹杂和二次氧化物产物的聚集。通过工艺的优化改进，杜绝了此类情况的发生。

根据国内某炼钢厂100 t转炉的入炉金属料参数和冶炼相关参数，运用物料平衡、热平衡计算方法，对转炉的物料平衡、热平衡进行计算，算出不同入炉铁水量及温度下的合理废钢加入量、出钢量和铁钢比。通过分析影响铁钢比变化的两个主要影响因素：铁水入炉温度和铁水入炉量，来研究铁钢比与废钢加入量、出钢量之间的关系。提出100 t转炉降低铁钢比的具体措施，供相关炼钢厂参考。

通过现场试验，研究了齿轮钢成分对淬透性值的影响，并在开发钢液成分微调模型的基础上，建立了窄淬透性控制模型应用于生产实际。结果表明：随着C、Mn、Si、Cr含量的增加，其淬透性值升高；w(Ti)在0.07 %左右时，淬透性值是最高的，Ti含量减少或增加，淬透性值都减小。应用成分微调模型进行钢液成分控制，20CrMnTi齿轮钢C、Si、Mn、Cr及Ti成分波动范围小，实现了窄淬透性控制。

在高碳盘条生产中，通过添加微量合金元素Cr、V并配以合适的控冷工艺，可使盘条获得较完全的索氏体组织和较高的机械性能，满足预应力钢丝、钢绞线生产要求。

研究了RH炉冶炼无取向硅钢和取向硅钢的炉渣对镁锆砖侵蚀的机理。结果表明，镁锆砖抵抗高CaO含量的无取向硅钢渣的侵蚀机理是生成致密的CaZrO3保护层，而抵抗高SiO2和高CaO含量取向硅钢渣的侵蚀机理是生成CaZrO3和C2S致密层。两者都是通过炉渣和基质中的ZrO2反应使得方镁石晶界中的气孔堵塞，从而阻止炉渣对耐火材料的进一步侵蚀。

三明钢厂为完善精炼设备，对2号90t LF设备的进行了技术改造，实践结果表明冶金效果明显改善。

论述了我国转炉煤气回收的现状,分析了影响转炉煤气回收的主要因素,提出了转炉煤气的评价指标和主要利用方向,给出了加强转炉煤气回收的措施