本钢炼钢厂采用转炉→炉外精炼(LF＋RH)→矩形坯连铸生产GCr15，其化学成分全部达到本钢企业标准要求，其中有害元素w(Ti)=25×10-6，w(Ca)=2×10-6，w(O)=8×10-6、w(N)=38×10-6、w(H)=0.8×10-6，均优于GB/T18254-2002标准要求，满足瑞典SKF标准(SKF D33)的要求。

阐述了武钢一炼钢厂通过实验室钙处理的冶炼实验，研究出采用钙铁包芯线进行钙处理的合适工艺参数，并通过工业性试验进行优化，将优化的钙处理工艺参数应用于在实际生产中后，获得了稳定的钙收得率，基本解决了该厂生产低硅(w(Si)≤0.04 %)冷墩钢浇铸过程的水口结瘤问题。

简要介绍了天钢开发与试制DH36高强度船板钢的实践。通过设计合理的化学成分，严格控制炼钢、轧钢等各工序的工艺操作，开发出了DH36高强度船板钢，并顺利通过中国船级社的认证。

介绍了二次硬化钢用高纯度纯铁的冶炼技术，阐述了超低磷、低硫、低硅、锰、低铝、钛纯铁的冶炼控制方法。

通过对20钢的冶炼、浇注工艺的改进优化，解决了圆坯连铸机浇铸20钢铸坯时出现内裂纹、中包水口蓄流和粘结漏钢等问题，成功生产出了质量较高的圆坯。

在RH脱碳静态模型的基础上对RH脱碳理论进行了分析，分析结果表明，涟钢RH的实际脱碳水平还有待提高。针对影响RH脱碳速率的主要因素进行分析，结果表明：为获得最佳脱碳效果，处理时应消除压降平台，全程真空度在400 Pa以下保持16 min以上，同时在钢水循环开始后的3~4 min控制吹氩流量为80~100 m3/h；真空度达8 kPa以后（即3 min左右时）为吹氧的最佳时机，此时应将氧枪高度控制在250~400 cm，氧气流量控制在1 200~1 600 m3/h。实践证明，通过这些优化措施，可使处理后碳质量分数稳定在0.003%以下。

介绍了莱芜钢铁集团公司所开发的Q345E 钻井平台结构用E级H型钢的生产工艺流程和在生产过程中所采取的有关技术措施以及其产品性能.实践表明,该钢种成分设计合理,力学性能、表面质量及尺寸精度均能满足标准及用户要求.

分析了炼钢工序钢水成分控制命中率低的原因，运用系统控制，在铁水预处理、转炉、ＬＦ生产工序采用新技术来优化炼钢工序控制，以提高钢水成分命中率，确保薄板坯连铸生产。取得了改善质量，降低消耗，释放产能等显著效益。

通过水力学模拟试验，研究了昆钢7号方坯铸机中间包采用多孔挡墙时的钢水流动特征。研究结果表明：中包采用多孔挡墙时，各流流动特征趋于一致，流体初次响应时间、平均停留时间增大，死区体积减小，中包冶金效果得到明显改善，3号多孔挡墙为最佳方案。试验结果应用于生产后，铸坯质量得到明显改善，TS800U铸坯非金属夹杂物出现率由52%降至3.5%。

研究了基于烟气分析转炉终点碳含量控制的不同算法。 针对Meyer和植村卓郎两人提出的指数衰减模型算法中的不足，提出了一种新算法。 其原理是将脱碳氧效率对每炉的最大脱碳氧效率进行归一化处理后，比照参考脱碳曲线，采用累计平移算法，动态推算熔池碳含量。 对低碳钢冶炼炉次的仿真模拟表明，新算法具有较好的适应性，对生产实际中提高终点碳含量控制精度和命中率有重要指导意义。

利用转炉吹炼末期脱碳指数方程、热平衡和热力学方程分别建立了转炉终点碳、温度、磷和锰的预报模型。终点碳质量分数预报误差为±0.015%的命中率达到87.6%；转炉终点目标w(C)=0.03%时，温度误差范围±10℃的比率为85.4%；模型预报钢中w(Mn)误差在±0.02%、w(P) 误差在±0.003%范围的比率分别达到了87.0%和81.2%。建立的预报模型具有较高的精度，实现了转炉终点碳、温度、残锰和磷的同时预报，为提高转炉的终点控制命中率、减少补吹的次数、实现直接出钢打下良好的基础。

用水模拟钢水、油模拟钢渣，通过水力模型研究了底吹钢包中的临界卷渣流量。结果表明,临界卷渣流量随着渣层厚度的增加而减小，随粘度的增加而增大，通过分析渣-钢界面的速度分布和能量平衡，对以临界流量作为卷渣发生的判定条件的准确性进行了检验。采用因次分析得到了底吹钢包临界卷渣流量的无因次表达式 ，利用该表达式计算了实际钢包卷渣的临界流量，分析了影响因素，建议110 t钢包进行钢水弱搅净化操作时最大底吹流量为QN＝240 L/min。

圆坯内裂纹已成为困扰圆坯的质量难题并影响企业的经济效益。采用实验和数值模拟相结合的方法，通过建立热机耦合有限元仿真模型，重点研究圆坯的凝固过程，并利用实测的铸坯温度和铸坯厚度来验证有限元模型的正确性。仿真分析表明圆坯内裂纹是由于圆坯在凝固过程中凝固前沿应变超出了材料临界应变而形成的。最后，在分析主要工艺参数对铸坯凝固过程影响的基础上，提出了有效防止铸坯内裂纹产生的二冷工艺参数优化方案。

介绍了不同的动态轻压下位置对铸坯内部质量的影响。通过对试验铸坯横断面的低倍枝晶检验和沿铸坯厚度方向上的化学成分分析，发现动态轻压下对连铸板坯中心偏析的改善效果十分明显。枝晶检验结果表明， 5块X70管线钢试验铸坯中心偏析等级均在B0.5以下，中间裂纹和三角区裂纹等级也都小于0.5。虽然5块铸坯的轻压下位置有所不同，但铸坯内部质量均为良好，达到内控标准。同时根据化学成分分析结果计算元素沿厚度方向上的偏析比发现：对于浇铸管线钢板坯，较佳的动态轻压下位置应为 。

提出了一种最小乘支持向量机的连铸机表面温度预测新模型.以中间罐温度、拉速、二冷水量等主要工艺因素为输入,连铸坯表面温度为输出,通过最小乘支持向量机模型拟合输入与输出之间的复杂非线性函数关系.以现场采集的连铸生产工艺数据为样本对模型进行学习训练,用训练好的模型预测在一定工艺条件下板坯的表面温度.实践表明该方法具有建模速度快、预测精度高、操作简便等优点,不仅克服了常规的BP预测模型的不足,而且性能优于标准支持向量机预测模型.

通过研究在5CrNiMo模具钢中添加不同量稀土Ce后的强度、塑性和弹性模量的变化，对5CrNiMo模具钢的低周疲劳寿命进行了估算。结果表明：稀土Ce添加量在适当的范围内可显著提高强度和塑性，并且当稀土Ce添加量为0.20%（质量分数）时，5CrNiMo钢的强度、塑性达到最好，比不添加稀土Ce的5CrNiMo钢在相同断裂循环数 =100时，总应变范围 提高61.2%。

出钢口是转炉的重要部位，其内衬修理周期的长短关系到企业的经济效益。分析了出钢口寿命受抑制的原因，通过改进转炉出钢口耐材品种和施工工艺，不但提高了出钢口内衬整体使用寿命，而且方便施工，降低了生产成本

结合攀钢IF钢连铸工艺条件，研究了碱性材料、熔剂对保护渣熔化性能的影响和熔速调节剂配加模式，设计出了保护渣配方。工业试验表明，研制的预熔保护渣用于IF钢浇铸时，在结晶器内熔化良好，试验铸坯表面无清理率达到98.5%，铸坯增碳控制在2×10-6左右。

介绍了顶底复吹转炉设备新技术和新材料的发展。主要包括独特的水冷炉帽技术、免维护的连杆式悬挂系统和细不锈钢管多孔塞式底部供气元件、高温抗蠕变材料的应用几方面。

随着家电、汽车工业的发展，对冷轧板质量要求越来越高。冷轧板夹杂类表面缺陷是冷轧板常见缺陷之一，严重影响冷轧板的外观及其使用性能。探讨了线状缺陷、孔洞、疤/坑3类常见夹杂类表面缺陷的特点、形成原因和控制措施。