针对攀钢360 mm×450 mm连铸大方坯存在的表面凹坑和表面纵裂缺陷，优化了连铸冷却制度。生产应用表明，大方坯表面质量明显提高，铸坯表面凹坑缺陷率由37.13 %降至0.14 %，因铸坯中间裂纹严重而产生的表面纵裂缺陷率由53.52 %降至0.30 %，满足了连铸坯热送热装工艺要求。

分析了重钢连铸方坯脱方的成因。铜管状况与钢种、拉速不匹配，一、二次冷却不均匀是脱方形成的主要原因，采取了相应的措施后效果良好。

从成分设计、生产工艺流程、金相组织与性能等方面论述了安阳钢铁公司150 t转炉－3500 mm炉卷轧机生产X65管线钢的特点，表明采用低碳－锰－铌－无钼低成本成分体系、夹杂物控制技术和TMCP工艺生产的X65管线钢性能优良，基本满足了X70管线钢的要求。

统计了武钢一炼钢厂方坯连铸机2006年的漏钢情况，分析了粘结漏钢和角部纵裂漏钢的特点及机理，并找出了产生粘结漏钢和角部纵裂漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水的过热度、拉速及浸入式水口的对中等。采取了相应的措施后铸机的漏钢率有了明显的降低。

针对马钢120 t转炉在冶炼低碳钢和超低碳钢采用留渣操作法时，兑铁易发生大喷、开吹不易起燃、吹炼过程多发喷溅、炉底上涨等主要问题，采取相应的技术与措施，取得了显著成效。

采用X射线衍射分析并结合工艺调查，对昆钢ML35钢浇铸过程中间包水口结瘤原因进行了研究分析。结果表明：钙处理不充分是造成中包水口结瘤的主要原因。根据分析结果对生产工艺进行了优化，消除了中包水口结瘤现象，平均连浇炉数由8炉/组提高到23炉/组，稳定了连铸工艺。

阐述了冲压型板带GCr15轴承钢的特点，提出了生产该用途轴承钢铝脱氧的必要性和优越性，并实践了不同冶炼阶段加铝的实际效果，并讨论了炉渣碱度对加铝工艺及钢中最终Als含量的影响。

氢脆和白点是高质量锻钢的常见缺陷，使锻钢的力学性能严重下降，甚至造成报废。采取真空处理，能降低钢液中的氢含量，减轻氢脆和白点。针对高质量锻钢VD炉真空脱气工艺进行了研究，分析了影响VD脱氢效果的各种因素，通过优化VD处理的工艺参数，取得了良好的脱氢效果。

基于耦合多元合金两相区凝固计算的板坯连铸凝固传热数学模型，并采用以恒定间距方式进行离散化的切片单元法开发了板坯连铸实时跟踪动态控制模型CCPS ONLINE。可根据合理的冶金准则并结合铸坯的在线跟踪信息对板坯连铸浇铸过程中的关键工艺参数（二冷水量、扇形段辊缝）进行动态调整，以获得稳定可靠的浇铸工艺条件和良好的铸坯质量。模型已投入工业应用，现场工作表明，其控制算法合理、仿真精度良好，具有较好的可靠性和实用性。

分析了不同烘烤装置和烘烤方法对浸入式水口预热的影响，运用有限元技术对浸入式水口抽风式预热烘烤的瞬态传热过程进行了研究，得出了水口预热后的温度场云图和水口关键点的温度。研究表明，当烘烤装置取小型尺寸，抽风口处于高位，加大抽风流量，中间包加热30 min后打开塞棒，能有效提高浸入式水口预热温度。

结合柳钢炼钢厂3号板坯连铸机的工艺参数，采用水力学模型物理模拟，通过测量结晶器液面波高和注流冲击深度，研究了浸入式水口侧孔形状、侧孔倾角、插入深度和拉速对结晶器流场的影响规律；采用数值模拟，分析了优化后结晶器的流场特征及钢液面的运动速度。研究结果表明：水口侧孔形状为椭圆形，侧孔倾角为18°，插入深度为160 mm时，在中高拉速下都能获得合理的结晶器流场。应用生产后，铸机漏钢率下降了43.1 %，铸坯表面清理率下降了44.9 %，冶金效果明显。

为净化钢液，提高夹杂物在中间包内的上浮率，本文通过水模型实验，对4流中间包不同挡墙形式下包内流场及夹杂物去除情况进行了模拟研究。结果表明：现用挡墙控流下的中间包同一侧两流之间的流体流动特性存在很大差异，与内侧相比，外侧流的最短停留时间、峰值时间长、死区体积大，造成中间包内钢液温度不均匀，夹杂物不能有效地上浮去除。改进后的挡墙能很好地解决各流间的同步性，死区比例比原型降低6.65%，对夹杂物的去除效果增强。工业试验表明，改进后的挡墙在降低总氧和夹杂物方面均优于原挡墙。

将连续化程度概念引入薄板坯连铸连轧流程，结合多条生产线实际数据，分别计算出Z厂、T厂、M厂薄板坯连铸连轧流程的连续化程度。并给出了薄板坯连铸连轧流程连续化程度实际可达值的计算公式，由此分析了影响连续化程度的主要因素。

采用水力学模型试验，结合数值模拟计算，对太钢不锈钢板坯连铸单流中间包流场进行了模拟研究，研究结果表明：该钢厂原型中间包流场存在严重问题，中间包内存在明显短路流现象，死区比例较大，钢液混匀效果差；通过正交优化试验得出最佳坝堰因素水平组合方案，使中间包流场得到改善；采用中间包底部吹气形成气幕挡墙代替坝优化方案，使中间包流场得到进一步改善。根据水力学模型试验和数值模拟计算结果，结合钢厂实际情况，提出单流连铸中间包采用气幕挡墙代替坝的工艺，对于太钢不锈钢连铸中间包气幕挡墙最佳工艺参数：距离堰1150 mm附近，底吹气量控制在120 L/min左右。

通过对国内外5个钢厂所生产的钢帘线盘条中夹杂物形态和成分的对比分析，找出了国内钢厂在夹杂物形态和成分控制上与国外钢厂的差距，尤其是在夹杂物的塑性和尺寸两个方面。同时还对盘条中T[O]、[N]和[Al]s含量进行了对比，结果表明国外钢厂的控制效果要明显好于国内钢厂。

针对电弧炉的非线性、大滞后、强耦合、时变、工作环境及随机干扰较强的特点，应用自适应控制理论，采用PLC为核心控制部件，来实现电弧炉电极升降的自动准确地控制。有效地减少电极短路、断弧和振荡，减轻了工人的劳动强度，提高了产品的质量。该系统已在数家炼钢厂可靠运行数年。

梅山炼钢厂采用贺利氏的副枪新技术和自主开发的成分预报模型相结合的办法，对转炉冶炼过程进行控制。结果表明，过程碳、终点碳含量的预测精度提高，误差分别降低到0.023%和0.006%，同时也使转炉模型预测终点磷含量精度的准确性提高到96.47%。

根据连铸结晶器液压振动系统数学模型，针对实际液压振动装置的运行状况，利用MATLAB/Simulink对结晶器液压振动系统进行动态特性分析。通过对不同控制参数和液压元件特性参数下液压缸输出位移的仿真研究，结果表明：在合理范围内减小负载刚度、负载粘性系数，增大油源压力、油液体积弹性模量可以改善系统动态特性。

叙述了氧化物冶金技术的主要内容和采用该技术对钢的组织和性能的影响。介绍了近几年来日本和中国有关钢厂氧化物冶金工艺的最新进展和一些钢铁公司在大线能量焊接方面开发的氧化物冶金新技术，以及氧化物冶金技术在凝固、压力加工、非调质钢和厚板钢等生产过程中的新应用，展望了该技术的发展趋势。

根据试验结果分析了几种评价钢洁净度方法的特点，指出了各种方法的适用范围。建议不同工艺、不同品种需结合几种方法来评价钢的洁净度，对超低碳钢的洁净度评价应采用分析铸坯表面簇状夹杂物。随着精炼技术的进步，钢中内生夹杂物的减少，应研究更适合的检测评价钢洁净度的方法。

从电炉烟气净化系统、电炉钢渣处理及电炉含铁粉尘处理等几个方面论述了国内外电炉污染物控制及减排技术的发展及存在的问题，指出了我国电炉污染物控制及减排的发展方向。