介绍了重钢采用转炉-LF-连铸生产高碳钢的工艺，并对其工艺和质量进行了分析，总结了工艺操作要点,认为高碳钢生产控制的重点和难点是控制钢的碳偏析和钢中夹杂物的形态及数量。

通过冷态模拟实验测定混匀时间，优化了100 t LF精炼炉底两个底透气砖的位置和底吹工艺参数。在生产中，采用最佳的底吹工艺，脱硫率提高了15.5 %，并且还研究了单个透气砖在包底最佳的安装位置和底吹工艺参数，为现场进一步改造提供依据。

针对国内某厂的Ti-IF钢夹杂物的行为，研究了夹杂物的演变规律和铸坯中夹杂物及大颗粒夹杂物的种类、大小、分布，分析了各夹杂物的来源，提出了进一步减少夹杂物和改善Ti-IF钢连铸坯纯净度的措施。

介绍了方板坯兼容连铸机的主要技术特点，生产实践表明：湘钢方板坯连铸机技术装备完全可以满足板坯和矩形坯生产工艺要求，通过一些工艺参数优化后，达到了高产、优质、高效的目标。

利用Factsage软件和KTH模型计算并分析了不同MgO含量时四元渣系CaO-Al2O3-SiO2-MgO的硫容量以及钢液(1 600 ℃)溶解铝为0.03 %时渣钢间硫平衡分配比的影响。得出控制炉渣成分为w(MgO)<8 %，w(CaO)为54%～59%，w(Al2O3)为25 %～30 %，w(SiO2)为6 %～10 %时，渣钢间硫平衡分配比能达到500以上，能满足快速冶炼超低硫钢的要求。

钢液的纯净度是提高连铸轴承钢坯质量的关键因素之一，而冶炼工艺以及预脱氧剂、终脱氧剂、精炼渣的合理选择及成分组成，直接影响钢液的纯净度和铸坯的质量。针对GCr15轴承钢冶炼和精炼工艺中的不足，提出优化方案，并进行工业性试验，优化了轴承钢的冶炼、精炼工艺，使钢液的纯净度得到显著的提高。

针对梅钢在钢包使用中出现的粘渣问题，通过对铝脱氧和铝硅脱氧钢种的转炉渣以及钢包顶渣、钢包内壁粘结物的化学组成和使用后的耐火砖物相的分析，结果表明，脱氧方式、钢包状态、保温剂是影响粘渣的主要因素。采取了相应措施，取得了很好的效果。

研究了CaCl2、CaF2和碱度对脱磷的影响，使用制碱工业残渣配合萤石进行脱磷。结果表明同时使用CaCl2和CaF2的脱磷效果要比单独使用其中一种助熔剂要好；使用碱渣代替CaCl2进行铁水脱磷，R=2，脱磷剂中添加质量分数为14.8 %的碱渣和5.99 %的CaF2对铁水脱磷时，脱磷率达到了86 %；另外，含碱渣脱磷剂中添加BaCO3能显著降低熔点，提高脱磷率。

为了在铁水预脱硅、脱磷工艺中利用不锈钢炼钢厂含铬镍混轧铁皮及回收有价金属，按不同配比用含铬镍铁皮替代烧结矿粉及氧化铁皮，配成不同成分的脱硅、脱磷剂，进行了熔化性实验和扫描电镜观察。研究发现，在改善脱硅脱磷剂的配比情况下，含镍铬混轧铁皮可完全或部分替代氧化铁皮及烧结矿粉用于铁水脱硅脱磷。

从VD钙处理前后非金属夹杂物的组成及尺寸的变化、钢中氧化物与硫化物夹杂变性效果的角度，对某钢厂管线钢的钙处理效果进行了研究。结果发现：经过VD钙处理后，钢水中的非金属夹杂物的尺寸进一步降低，夹杂物的类型也有所变化，脆性Al2O3夹杂与沿晶界分布的有害的MnS夹杂都得到不同程度的变性，但钢中的氧化物及硫化物夹杂均没有达到完全变性的要求。

结合生产中LF渣的典型成分，对LF渣返回利用时的脱硫性能及其影响因素进行了研究，探讨了炉渣的初始w(S)、钢水的初始w(S)及w(Al2O3)等变化对脱硫的影响。实验结果表明，钢液w(Als)= 0.025 %～0.033 %时，采用模拟的LF返回精炼渣，可以实现对钢水的脱硫。在炉渣初始 w(S)＞0.61 %时，随渣中硫含量的增大，脱硫率快速下降，w(Al2O3)＜25%时对脱硫的影响不大。在实际应用中，采用精炼终渣部分返回的模式，可以保证LF精炼的脱硫要求。

针对新钢生产的1900 mm×250 mm板坯，通过测量不同拉速、二冷比水量、过热度等工况条件下铸坯的二次枝晶臂间距，确定不同连铸工艺参数条件对二次枝晶臂间距的影响，结果表明二次枝晶臂间距越大，渗透率越高，中心碳偏析越严重。

根据冶金热力学及动力学理论，建立了RH-TB真空脱碳过程数学模型，同时分析了钢水初始碳含量、初始氧含量以及浸渍管内径对脱碳过程的影响。利用Microsoft Visual.Basic.net程序设计软件和Microsoft SQL Server 2000数据库软件，建立了RH-TB精炼脱碳模型的离线数据库。采用RH-TB实际生产数据对模型进行离线测试，针对121炉IF钢种的RH-TB处理过程，模型预测的精炼过程中及终点钢水w(C)误差在0.001 %以内的炉次达到80 %以上。

对宝钢炼钢厂炼钢-精炼-连铸过程钢包的热状态进行了测试，研究了钢包在各个周转阶段的包衬温度分布及其变化规律。测试结果表明，在钢包的第一和第二个周转过程包衬吸热和蓄热明显，该阶段应考虑钢水温降的热补偿。在钢包的第三和第四个周转过程中，包衬各点的温度变化较平缓，表明从第四个周转开始，包衬的温度变化处于一种动态平衡的循环过程。

观察了不同冷速下获得的Ti脱氧钢的显微组织，并用能谱仪分析了夹杂物的化学成分。结果表明，在500～800 ℃区间，以8～15 ℃/s 的速度冷却，钢中会有针状铁素体析出。氧化物冶金钢中的Ti-Al复合夹杂物诱导针状铁素体形核并促进感生形核,针状铁素体互相交织, 从而产生细化组织的效果。

通过全流程系统取样、稀土氧化物示踪、综合分析等方法，对天津钢管集团有限公司第二炼钢厂EAF-LF-VD-CC工艺生产的30CrMo气瓶钢中大型夹杂物的数量、尺寸、成分及形貌的变化情况进行研究，并对其来源进行分析。结果表明：中间包中二次氧化严重，铸坯中大型夹杂物主要有CaO-Al2O3-MgO、CaO-Al2O3、Al2O3-(Ca,Mn)S、Al2O3，来源于脱氧产物、包衬侵蚀剥落以及钢包和结晶器卷渣。

实验室试制了低碳Nb、V微合金化含硼冷镦钢，并对试验钢的组织和性能进行了对比研究。结果得出：钢中添加适当的Nb、V细化了含硼钢的铁素体晶粒，显著提高了含硼钢的抗拉强度，其中，Nb、V复合微合金化含硼钢的效果最好，其次是含钒硼钢和含铌硼钢。分析表明，Nb、V微合金化在含硼钢中的主要作用在于细化晶粒和沉淀强化。

合金加料预测模型作为炼钢精炼环节重要的工艺模型，其准确性对合金加料以及精炼环节的进一步自动化起着非常重要的作用。在实际数据的基础上，运用维度缩减同RBF神经网络相结合的方法建立合金加料智能预测模型，结果证明维度缩减后的合金加料模型具有较好的预测效果。

不锈钢是双辊薄带连铸工艺重点开发的钢种之一。综述了不锈钢的分类和性能特点，简要介绍了不锈钢的几种生产型式，详细讨论了双辊薄带连铸生产不锈钢的技术要点和难点。

分析了铁水预处理功能的演进，认为其实际功能已超越了原来对质量调控的范畴，逐渐演进为工序及工序间的质量、能量以及协调缓冲的调节器。从6个方面对全量铁水进行“三脱”的必要性进行了探讨，指出新建的大型钢厂全量铁水 “三脱”的模式是建立起高效低成本的洁净钢生产平台、增强产品竞争力、推动我国钢铁工业快速高效发展的必然之选。