介绍了结晶定碳仪在转炉高碳出钢工艺中的应用情况，结合结晶定碳原理，分析了影响结晶定碳准确性的因素。通过优化参数，稳定定碳仪的使用环境，消除影响结晶定碳准确性的因素，提高了定碳命中率。在提高转炉出钢碳含量,降低钢中氧含量方面有重要意义。

目前宝山钢铁集团梅山钢铁公司RH处理IF钢的生产操作，在真空脱碳、温度控制和微合金化等方面的工艺技术已基本稳定。结合真空脱碳和铝升温的基本理论，介绍了该厂钢液RH真空处理常规脱碳和吹氧强化脱碳的生产实践，并根据钢水温度控制和微合金化的实际数据总结了生产过程的技术要求。

对梅山钢铁公司150 t钢包建立水力学模型，试验研究不同喷嘴布置方式（单喷嘴、双喷嘴90°夹角布置和双喷嘴180°夹角布置）、布置位置（喷嘴距包底中心0.40R、0.55R、0.70R）和吹气量（35～60 m3/h）对钢包内钢液混匀时间及卷渣的影响，得出150 t钢包底吹氩的优化工艺参数为单喷嘴0.55R布置，吹气量控制在45 m3/h。应用生产后，单包钢水在中间包两次测温的平均温差仅2.66 ℃，吹氩处理前后夹杂物含量下降了30.1%，Al收得率较工艺优化前提高了50%。

介绍了华菱集团湘潭钢铁公司方/板坯连铸机浇铸矩形坯二冷制度上存在的问题，分析了引起矩形坯皮下角部裂纹的主要原因。对连铸矩形坯的二冷制度进行了优化，并取得了显著的效果。生产实践表明，矩形坯内部角裂基本消除，低倍合格率由优化前的24.7%提高到97.7%，中心疏松在1.0级以下的比例由52.1%提高到98.9%；钢质原因造成的利用品率由15.8%降低到0.81%；协议材比例由22.9%减少到0.72%。

利用金相分析方法研究了连铸参数对低碳钢圆坯凝固组织的影响。研究表明：钢水的过热度越低，圆坯凝固组织的二次枝晶间距臂越小；中等强度的二冷水量和较低拉坯速度，有利于获得较高的中心等轴晶率和较小的二次枝晶间距臂的凝固组织；提高拉坯速度时，要控制好二冷强度，减少二冷段的温度波动，确保圆坯凝固组织的均匀性。

包头钢铁集团公司在2006年底投产的5号连铸机上成功安装国产动态轻压下设备，并对重轨钢进行了轻压下试验研究。1年多的试验结果表明：该轻压下设备在合理的工艺条件下可以显著提高重轨钢的质量，改善了重轨钢铸坯的碳元素平均偏差指数，钢轨的内伤率减少，并使普通钢轨的成分偏差达到了高速轨的要求。

从成分设计、生产工艺及实物质量控制等方面论述了安阳钢铁股份有限公司自主研发成功的低碳贝氏体钢AH70DB的生产特点。检验结果表明，通过自主设计成分、利用TMCP、无需任何热处理工艺所生产的AH70DB钢板完全达到了700 MPa级低碳贝氏体钢的技术要求，综合性能良好。

通过热力学计算及实验，研究了Al含量对含Ti钢中的夹杂物和凝固组织的影响。研究发现：w（Al）＞0.003%时，钢中形成的夹杂物为Al的氧化物，该类夹杂物不能促进针状铁素体的形成，组织由平行排列的侧板条铁素体组成。w（Al）＜0.003%时，钢中形成大量的Ti、Al、Ca、Si、Mn复合氧化物夹杂，其颗粒小于3 μm。复合Ti的氧化物具有促进针状铁素体形核的能力，组织由大量的针状铁素体组成。

针对颗粒镁脱硫工艺存在的渣稀量少、不易扒尽，导致转炉回硫率高等问题，对铁水罐侧吹辅助扒渣进行水模实验研究，确定透气砖合理的安装位置和侧吹气体流量，以提高和改善颗粒镁脱硫后的扒渣效率。

炼钢过程每冶炼1 t钢产生约10~20 kg烟尘，烟尘量的增加既降低金属收得率又增加了除尘负荷。炼钢烟尘的治理，传统方式是在烟尘产生后再进行回收处理利用；然而如何在冶炼过程中减少烟尘产生的工艺方法还未见文献报道。通过热力学计算和理论分析，进行了利用CO2减少炼钢烟尘产生的探索性实验，实验结果表明随着混合喷吹中二氧化碳比例的提高，烟尘的产生量逐步减少，铁损呈明显的下降趋势。

介绍了济南钢铁集团公司50 t转炉出钢采用BaO渣系，进行炉外渣洗钢液脱硫工业性试验的情况，结果是在加入量8 kg/t的条件下，平均脱硫率ηS≥35%，与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,ηS提高40%左右。探讨了含BaO渣系脱硫的有关理论工艺问题。研究表明，该工艺简便、快速、经济和有效，可以投入大规模工业生产中。

以Q345大方坯1/4断面为研究对象建立连铸过程凝固传热有限元数学模型，然后应用ANSYS有限元软件计算出铸坯任意断面的温度分布、坯壳厚度以及任意节点的凝固状态等，把各特征点连接起来，就可以得到连铸坯表面温度的变化曲线，以此可以优化连铸工艺参数，提高铸坯质量。

对热装热送过程中典型的大板坯温度变化建立了数学模型，并对计算结果进行了分析。研究表明：辊道输送过程热送温度对铸坯冷却速率影响较小，但铸坯表面与心部的冷却速率差异较大，在850℃热送时宽面中心、断面中心的冷却速率分别为6.4、7.8 K•min－1；保温坑内堆跺的铸坯温度分布较均匀，冷却速率较慢，处于8.3～9.0 K h－1的范围内；堆冷铸坯的主要冷却速率范围为11.3～18.6 K•h－1；在加热过程不同的热装温度可使铸坯内外形成不同的热履历。对不同热送热装工艺过程中铸坯的温度变化规律进行了模拟，为不同条件下不同钢种的铸坯优化“界面技术”提供了依据。

对动力学模型进行了优化，对模型中的常数做了修正，引入界面能修正因子为0.38，推导出了动力学计算中的常数B的理论值1.365×1010；对含Nb贝氏体钢980 ℃和950 ℃不同应变速率和应变量计算表明，随着应变速率和应变量的增加，析出时间是减少的，并且最快析出温度在930 ℃。

采用热力学方法对镁处理钢中夹杂物的变性进行了计算，计算结果表明，钢中w(Als)=0.02%～0.05%，只要有微量镁的存在，就有可能生成单独的MgO•Al2O3。在热力学计算的基础上，对轴承钢进行了镁铝合金脱氧实验研究，结果表明镁铝合金处理钢液后，钢中的夹杂物主要以MgO•Al2O3夹杂物为主，随机分布在钢中，这种尺寸细小的尖晶石夹杂物对钢的疲劳等性能有害程度很小。溶解在轴承钢中的镁起到了球化碳化物的作用，并且随着镁铝合金中镁含量的增加，这种效果越明显。

在添加有机粘结剂的条件下采用冷压团成型工艺进行了钢渣制备造渣剂的成型实验研究，考察了粘结剂用量，配水量和成型压力对压团力学性能的影响，当粘结剂用量为0.25%~0.30%，配水量为12%，成型压力为50 kN时，制得的压团干、湿落下强度都超过10次/球，抗压强度在1 kN/球以上，能够满足工业生产对造渣剂强度的要求。制备的造渣剂同时具有熔点低、化渣快、脱除钢中有害物质能力强的特点，在冶金性能上满足炼钢用造渣剂的要求。

为准确测量连铸生产过程中铸坯表面温度，开发出了基于Delphi7.0的在线红外测温系统。利用Delphi的微机串口通信功能，实现计算机和3台红外测温仪的通讯连接。通过Windows下的数据采集软件，实现了铸坯表面温度的显示、保存功能。实验证明，系统可准确测量铸坯表面温度。

目前钢铁行业常用的测量碳含量的方法为热分析、化学分析和光谱分析法。这3种方法在铁的碳含量及其他元素的测量方面有着较高的测量精度，但其不足之处就在于他们都是离线式测量，在高度自动化的生产过程中难以满足在线实时测量的要求。现代的AOD炉炼钢，已经采用光强度测量实现了碳含量的在线测量，解决了在线测量的问题。

与传统连铸相比，薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化，既具有冷却强度大、生产线短、能耗低等优点，也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点。对薄板坯连铸产品组织、化合物析出、产品的适应性等方面的优缺点进行了分析比较，以便客观实际地评价薄板坯连铸连轧生产技术。

对结晶器在线热态调宽进行研究，提出在结晶器在线热态调宽过程中应遵循的原则，即坯壳应变率等于坯壳收缩率；根据结晶器在线热态调宽原则计算出结晶器在线热态调宽过程中上下口的调锥速度和平移速度；得出调锥速度和平移速度与浇铸速度、板坯宽度以及结晶器上下开口尺寸的定量关系；对结晶器在线热态调宽技术的研究具有指导作用。

从技术设备、脱硫效果、温降、铁损、脱硫剂、运行成本及对流程的影响等方面，对喷吹法和KR机械搅拌法两种铁水脱硫方法进行了全面的比较分析，结果表明，对于大中型钢铁企业，KR法脱硫预处理的总体优势较为突出。