指出洁净钢平台技术是集成了现代炼钢过程中基础科学和技术科学的研发成果并在此基础上以新的学术观点组合集成的工程科学命题，应是新世纪炼钢技术进步的重要方向，并具有普适性。讨论了洁净钢平台的概念和内涵，指出洁净钢的概念不仅具有质量含义而且具有经济含义，是钢厂竞争力的重 要标志之一。

根据KR脱硫搅拌器的破损形式，分析了搅拌器金属芯结构、工作衬耐火材料、现场维护热修料与热修工艺多因素对搅拌器使用寿命的影响关系，从搅拌器制备到使用全过程控制的观念，制定了延长搅拌器使用寿命的综合技术方案。通过3方面技术研究、多方面技术综合以及工业性试验，获得了可靠的长寿命综合技术，并在实际生产应用，使搅拌器使用寿命稳定在730次/支以上。

从理论上计算了高级别管线钢精炼过程酸溶铝的控制与溶解氧、钢中硫及精炼渣的关系。w(AlS)在0.004 5 %～0.007 3 %时，w([O])可控制到(3～5)×10-6，精炼渣的硫容量C'S分别大于0.02、0.04和0.07时，w([S])可控制在20×10-6、8×10-6和5×10-6以内。通过对某钢厂LF-VD高级别管线钢生产工艺分析表明，钢中w(AlS)为0.035 %时， w([O])为1.76×10-6，LF初期、LF末期、VD末期炉渣C'S分别为0.01、0.022、0.023，w([S])从LF初期的80×10-6，降低到LF末期的(20～30)×10-6，并稳定在VD末期的20×10-6以下，与理论计算相符。

重庆钢铁股份公司有限公司炼钢厂通过解决炉内欠热、操作优化等措施降低转炉入炉铁水加入量，不仅获得了较低的入炉铁水比，而且还同步解决了炼钢系统产能和炼铁系统产能的匹配问题。

探讨了复吹转炉采用常规冶炼工艺和脱磷预处理直炼工艺冶炼低磷钢的工艺条件。A、B两厂采用常规冶炼工艺，当炉渣w(T.Fe)=16 %～24 %，炉渣碱度为3.5时，要稳定冶炼w(P)＜0.01 %的低磷钢时，终点w(C)应控制在0.05 %以下。C、D厂采用脱磷预处理直炼工艺，当一倒w(C)<0.10 %时，钢水w(P)能控制在0.01 %以下。预处理直炼工艺脱磷、脱碳期的关键是控制总渣量和半钢磷含量，为使冶炼w(P)<0.01 %低磷钢的同时吨钢总渣量控制在90 kg以内，当脱磷期倒渣率达到40 %～50 %时，半钢w(P)最高应控制在0.026 %～0.037 %。

根据武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂3个分厂转炉炼钢生产的实际情况，从炼钢供氧制度上对转炉发生喷溅的原因进行对比分析，并提出了相应的控制措施。

南京钢铁联合有限公司中厚板卷厂转炉终点w(C)一般为0.03 %～0.06 %，炉衬侵蚀严重且溅渣护炉效果差。进行了复吹转炉溅渣护炉工艺物理模拟研究，优化了溅渣护炉工艺参数；炉渣采用改渣剂进行改质的热态实验，并在生产中正常应用，获得很好效果。

针对CaO-CaF2系脱硫剂对RH浸渍管侵蚀严重、污染环境缺点，开发出一种以CaO-Al2O3-SiO2渣系为主，添加部分高碱度、高硫容组分的预熔型脱硫剂。现场试用结果表明：脱硫剂具有脱硫速度快、对真空槽侵蚀轻、脱硫率高的特点，平均脱硫率达到50 %以上。

介绍了昆明钢铁股份有限公司采用MnSi+SiC合金化工艺冶炼热轧带肋钢筋的生产实践。结果表明：转炉采用MnSi+SiC合金化工艺，在保证钢质和钢材力学性能的同时，可大幅降低合金消耗成本，获得可观的经济效益。

简述了板坯辊缝静态收缩的原理和作用，通过对压下区间的选择和各段压下量控制配比的研究，重新确定了新的板坯辊缝收缩方案并对其使用效果进行了比较。通过在实际生产中的应用使得铸坯的中心偏析级别明显降低，中心疏松消除，内部质量得到改善；铸坯轧后性能检验合格率得到提高，试样拉伸后产生的中心分层问题得到解决，取得了满意效果。

介绍了武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂二分厂连铸工艺及装备改进的最新进展，包括结晶器液面自动控制、振动式大包下渣检测技术、中包陶瓷过滤器、IFD预熔型中包渣、连续测温技术的应用等，并简要阐述了其在提高钢水洁净度的实际效果。

帘线钢冶炼要求铁水喷镁脱硫预处理将终点硫含量控制在较低水平，目前的控制模型准确性较差。为分析镁利用率和终点硫含量的影响因素，根据铁水中镁硫之间的平衡关系建立了终点硫含量与镁利用率、吨钢镁耗、初始硫含量以及脱硫平衡常数之间的理论关系式，通过回归分析建立镁利用率与工艺参数的关系。该模型能较好地描述各因素对脱硫的影响。模型分析表明，适当降低镁喷吹速率，提高氮气流量，合理设计喷头的形状，能够提高镁利用率，降低终点硫含量。

在中频感应炉上模拟转炉后期钢水条件进行实验, 研究造渣制度对转炉双渣脱磷工艺后期深脱磷的影响。结果表明：碱度和渣量是影响深脱磷的两个主要因素；在钢水w(P)约0.022 %，炉渣w(FeO)=25.0 %～30.0 %时，使用碱度3.2～4.0，吨钢渣量6.2～8.4 kg的炉渣，可获得82 %以上的脱磷率及将钢水w(P)脱至0.003 0 %以下，最低可达0.000 5 %。

针对300 t钢包RH处理生产超低碳铝镇静钢的生产数据，分析了RH处理过程中钢中总氧和夹杂物含量的变化。分析讨论了吹氩强度、顶渣成分、处理时间、初始溶解氧含量和处理过程中的二次氧化等对钢中夹杂物和总氧含量的影响，为生产优化RH处理工艺，进一步提高钢水洁净度提供了技术支持。

采用真空感应炉冶炼了不同氮含量的21Cr-11Ni-N耐热钢，分析了它们的常温和高温力学性能。结果表明：在室温下，氮含量增加可以提高钢的屈服强度和抗拉强度；在高温下，氮含量增加可以提高钢的高温持久强度。

通过应变诱导析出模型分析了连铸过程铸坯应变对碳氮化铌析出的影响，结果表明：拉速的改变对碳氮化铌的最快析出时间具有一定的影响，在同样的应变及应变温度下，拉速越快碳氮化铌最快析出时间越短；在连铸过程的矫直段及弯曲段，由于铸坯应变及应变速率较小，在研究连铸过程碳氮化铌析出行为时铸坯应变对碳氮化铌析出行为的影响可以忽略。

通过取样分析，对本溪钢铁公司炼钢厂板坯连铸非稳态浇铸过程铸坯质量的调查，研究了不同的 非稳态情况对连铸坯表面质量及内部质量的影响，为生产高质量高级别产品过程中对非稳态浇铸坯的质量判定及特殊处理提供依据。

介绍了梅山钢铁公司2号板坯连铸机的概况及结晶器液面波动的特点，认为周期性波动的原因是板坯鼓肚和二冷区等间距辊子排列造成的，并受到工艺条件的影响。研究结果表明：液面波动周期与辊距成正比，与拉坯速度成反比。该结论在生产中通过对扇形段上框架位移和拉杆受力的测量，得到了验证，对板坯连铸机设计和生产有一定的指导意义。

应用电炉冶炼→LF精炼→VD真空脱气→圆坯连铸工艺进行了生产重轨钢现场试验。通过应用无铝脱氧工艺和真空脱气装置、控制浇铸过程中钢液过热度和拉速改善了铸坯内部质量，生产的重轨钢中w(T.O)≤20×10-6，A类夹杂1.5级以下，B类1.5级以下，C类1.0级以下，D类1.0级以下，铸坯一般疏松1.0级以下，中心疏松1.5级以下，点状偏析1.0级以下，等轴晶率40 %以上；优选结晶器电磁搅拌工艺参数和重轨钢连铸保护渣配方，确保了铸坯表面质量，铸坯表面无裂纹、气孔、结疤、折迭、凹坑和夹渣等缺陷，铸坯表面无清理率90 %以上。

论述了电炉出钢口维护的一般模式，通过宝山钢铁股份有限公司150 t电炉出钢口维护模式的改进，通减少了整体更换的次数，提高了出钢口内衬整体使用寿命，稳定了生产节奏，而且施工方法简单，便于操作和推广。

邯宝钢铁有限公司炼钢厂2×250 t转炉采用干法（LT法）烟气净化回收工艺，该工艺由烟气冷却、净化回收及控制系统组成，主要设备有蒸发冷却器、静电除尘器、轴流引风机、切换站、煤气冷却器、放散烟囱。生产实践证明，该系统运行稳定，除尘效率高，且运行费用低，净化后的烟气含尘量仅为6.8 mg/m3。

总结了国内外钢渣综合利用的研究现状，分析了导致钢渣体积膨胀的原因，提出改善钢渣稳定性的工艺方法，并展望钢渣工程应用的前景。