世界金融危机使国内外钢铁工业受到严峻的挑战。中国钢铁工业调整和振兴的重点之一是以科技进步调整、优化产品和工艺，加快推进高效率、低成本“洁净钢平台”建设已成为当前钢铁厂科技创新重要的任务之一。中国炉外精炼技术的发展经历了起步、推广和优化3个重要阶段，已有了明确的指导思想，达到一定规模和水平、积累了经验和掌握了许多关键技术；但精炼比低、合理选择和应用精炼功能等方面尚待改进。研究总结长材、热卷、中厚板、冷轧材等代表钢种炉外精炼高效、优化的工艺，可为各企业提供参考经验。深化对不同类型炉外精炼功能的理解并合理选择，有利于使不同类型产品的基本精炼工艺规范化，有利于加快我国高效率、低成本“洁净钢平台”的建设步伐。

结合武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂三分厂生产实际状况，研究了转炉熔池内热平衡控制、碱度、渣量、渣中氧化性等因素对去磷的影响。并从动态模型系数调整、细化静态计算、碳-氧积控制、溅渣模型研发等方面研究了如何在保证复吹效果且不增加转炉终点氧含量的前提下，通过计算机自动化炼钢降低转炉终点磷含量，这些措施在该厂的实际应用中取得了比较好的效果。

针对昆明钢铁股份有限公司（以下简称昆钢）炼钢厂生产冷镦钢ML35初期存在的铸坯中心等轴晶率低、中心缩孔、中心偏析明显，钢中AlS含量控制不稳定、连铸中间包水口结瘤频繁等问题，通过分析原因，并优化结晶器电磁搅拌等技术参数，提高了铸坯中心等轴晶率，改善了铸坯中心缩孔、中心偏析等质量问题；采取三步控制法，稳定了钢中AlS含量；合适的钙处理工艺及加强连铸保护浇铸，解决了连铸中包水口结瘤堵塞的难题，提高了单中包连浇炉数，稳定了ML35的生产。

介绍了重庆钢铁股份公司炼钢厂为了提高钢水洁净度，解决Al2O3夹杂堵塞中包水口的问题。根据有关冶金熔渣的理论知识，结合该厂连铸生产实际，开展碱性中包保护渣的研究，解决了碱性中包保护渣在连铸生产应用中遇到的一些难题，使生产得以顺行，同时取得了较好的冶金效果。 关键词：碱性中包渣；洁净钢；增碳；结壳

从脱氧材料的选择、加入时间、加入方式以及脱氧产物的排除方法试验了不同脱氧工艺对车轮钢氧化物夹杂控制的影响，试验结果表明，采用出钢预脱氧→LF一次性加Al→钙处理的工艺，能有效降低钢中B类夹杂，可完全满足车轮钢对B类夹杂物的技术条件要求。

介绍了LF热态精炼渣在杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂的循环应用试验。试验结果表明，该工艺能确保钢水精炼的脱硫效果，且精炼钢液中酸溶铝的含量较高，钢水回收量比原工艺增加1.178 t/炉，平均降低成本22.4028元/t，推广应用试验也表明，该工艺在实际生产中能确保精炼钢水的质量并可降低生产成本。

中板表面山峰状裂纹是造成钢材产品非计划改判的主要原因。通过系统地调查分析，认为该缺陷主要来源于铸坯内弧的横裂纹，造成横裂的原因除与钢种的化学成分有关外，还与保护浇铸，设备性能保证等因素有关。通过优化成分设计，提高保护浇铸效果，保证诸如结晶器、振动台、扇形段等连铸关键设备的控制精度能有效减少铸坯横裂纹的产生。

分析了南京钢铁公司采用100 t高阻抗电弧炉→100 t钢包精炼炉→150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢中氮含量的变化及其影响因素。生产实践表明,为降低轴承钢中氮含量，采取电炉兑入铁水量在55%以上和泡沫渣操作,EAF出钢时钢中氮的质量分数平均达到29×10-6;LF精炼采用大渣量埋弧操作、氩气搅拌，该过程平均增氮质量分数为21.8×10-6;VD吹氩过程平均脱氮质量分数为15×10-6 ;全程保护浇铸可有效控制平均增氮质量分数为6.3×10-6。LF精炼过程增氮对整个过程控制至关重要，应加强LF精炼的工艺优化。

研究了一种在无先进的炉外精炼设备和无铁水预脱磷条件下，采用中磷铁水“单渣法”冶炼高品质钢种的转炉冶炼方法，即“高保碳深脱磷”技术。该研究涉及转炉的供氧、吹炼、造渣、终点控制和脱氧合金化等工艺技术，经过两年多的工业生产应用，获得了圆满成功，取得了巨大的经济和社会效益。

介绍了锰矿还原的机理和转炉吹炼过程中加入锰矿提高冶炼终点锰含量的试验情况和效果，对影响终点残锰含量的因素进行了分析研究，提出了在转炉吹炼过程中加入锰矿来提高终点残锰的相关技术措施。

在转炉炼钢过程中，针对出钢脱氧合金化操作中合金加入量的确定问题，提出了基于收得率预测模型的转炉炼钢合金加入量计算方法。首先使用支持向量机，建立了出钢合金化过程的合金收得率预测模型，进而利用预测结果计算合金加入量。使用实际生产数据进行仿真，结果表明该方法能够准确计算出合金加入量，符合实际生产的要求。

板坯连铸的二次冷却是影响铸坯质量的重要因素之一。针对邯郸钢铁股份有限公司 第三炼钢厂出现的板坯质量问题，研究探讨了二冷喷嘴型号的选择及影响喷嘴冷却效果的因素。在此基础上，对实际生产中的二冷喷嘴类型、布置方式和喷水量进行优化后，铸坯的中心偏析得以改善，等轴晶率明显提高。

泰山钢铁公司不锈钢板坯铸机的动态轻压下系统，其扇形段设备、控制系统和计算模型全部为国内自主设计、制造，首次实现了动态轻压下系统的完全国产化。实践表明该铸机设备性能稳定、控制模型计算准确，铸坯质量良好。对轻压下过程中，扇形段的受力变形进行了有效的补偿。通过大量的生产试验，对动态轻压下技术的关键控制参数进行了优化，得到了最佳的轻压下参数。

介绍了宝山钢铁股份公司250 t钢包滑动水口机构及其相关系统在改造中所采用的适应性技术的情况，并根据详细数据分析了改造所取得的经济效益。该改造项目所取得的经验可为其它大型钢包滑动水口机构的改造提供有益借鉴。

根据板坯连铸机的生产实际情况，对铸坯的展宽与结晶器设置关系进行研究。通过将5个连铸工厂结晶器设置数据的调查结果与连铸设计手册进行比较，发现连铸过程铸坯的展宽现象在各厂普遍存在；从初生坯壳到冷坯，铸坯宽度的变化是收缩与展宽相抵的结果；铸坯的表观收缩率为线收缩率与目标展宽率的差；5个连铸工厂铸坯的表观收缩率范围为0.47%～2.16%；目标展宽率范围为0.34%～2.03%。

针对马鞍山钢铁股份有限公司大圆坯连铸机全水冷却的二冷段，在开发高质量车轮钢时，存在等轴晶比率低，碳偏析严重等问题，对连铸机二冷段实施以气雾冷却为主要内容的改造后，使得铸坯表面温度更加均匀，铸态组织更加的致密，等轴晶比率提高了约8％，碳偏析指数降低了0.03。

介绍了一些先进钢厂在转炉吹炼末期泡沫渣高度的控制技术。温差法﹑微波法和声学法都被用于测量吹炼过程中的泡沫渣高度，该技术不仅能有效防止喷溅，而且还能降低吹炼终点的钢中氮含量。此外，讨论了首都钢铁集团公司迁安钢铁有限责任公司利用温差法测量吹炼末期泡沫渣高度的可行性。

钢中MgAl2O4夹杂物熔点高不变形，对高级别钢种质量危害大，是近几年洁净钢领域研究的热点。阐述了MgAl2O4夹杂物产生的背景，总结了钢中MgAl2O4夹杂物研究的现状，提出需要对MgAl2O4夹杂物向低熔点四元复合氧化物夹杂转变的动力学做进一步研究。