马鞍山钢铁股份公司第一钢轧总厂针对复合喷吹脱硫工艺中采用单孔直喷枪存在终点命中率低、镁粉消耗高、易发喷溅、温度损失大、喷吹时间长等问题，通过改造喷枪结构，采用一种新型双孔侧喷枪并优化合理喷吹参数，取得明显脱硫效果。在铁水初始w(S)=0.03 %～0.04 %，终点目标w(S)≤0.002 %条件下, 达到了终点命中率提高7 %、镁粉消耗降低0.11 kg/t、温度损失减少6℃、喷吹时间缩短2.5 min和喷溅得到控制等效果, 同时大幅度降低了脱硫成本。

利用混铁炉倒铁水的自然搅拌动能，将含铁粉剂喷入剧烈搅拌的铁水中，由于良好的还原气氛和搅拌，粉剂中的铁元素近100 %还原，铁水中的Si得到部分脱除。铁水喷吹脱硅技术采用自动化控制，实现了“一键”式操作，并在济南钢铁股份公司第一炼钢厂50 t铁水包上成功应用，为钢铁厂含铁粉尘的利用提供了技术支持。

针对梅山钢铁公司炼钢厂两座150 t转炉冶炼终点钢水碳氧积波动幅度过大的问题，从热力学和动力学角度分析了终点钢水碳氧积的影响因素，结果发现底吹、炉底厚度、终点枪位是造成碳氧积波动大的主要原因，采取控制措施后，碳氧积控制在0.002 2～0.002 8，波动范围明显变小。

在30 t顶底复吹转炉熔池炉壁增加侧吹枪组成顶底侧吹转炉，通过实验室模拟试验，测定不同吹气搅拌技术的转炉熔池的混均时间。结果发现：顶底侧吹搅拌效果最好，熔池混匀时间比原顶底复吹转炉平均降低65 %，且熔池混匀时间呈现 ＜ ＜ ＜ ＜ 的规律。该技术首先在福建三钢(集团)公司炼钢厂的30 t顶底复吹转炉熔池侧壁增加一支侧吹枪进行大生产工业试验，结果表明：顶底侧吹转炉碳氧积低，脱P效果好，降C快，全炉役侧吹枪可见，冶炼技术指标得到很大改善。

为解决半钢炼钢终点渣稀、氧化性高，在转炉不倒炉出钢时存在炉口涌渣的问题，采取在转炉吹炼终点，炉内加入冷钢渣500～1000 kg和碳质材料50～200 kg进行压渣调渣试验，可达到压渣、稠渣与不倒炉直接出钢的目的。与常规工艺相比，减少了出钢下渣量，钢中w(P)多降低0.004 %，钢中w(S)多增加0.001%，减少脱氧合金消耗62 kg/炉，降低炉衬侵蚀速度0.1 mm/炉，减少溅渣护炉料消耗200～300 kg/炉，缩短溅渣时间1.0～1.5 min，获得了较好的溅渣护炉效果。采用该技术既节约了原材料，提高了钢水质量，又开发了钢渣资源综合利用的新途径。

针对日照钢铁有限公司第一炼钢厂小方坯漏钢实际情况，从设备、工艺参数、原辅料以及操作等方面进行了分析，并制定了具体的控制措施，取得较好的效果，平均溢漏率降至0.3 %以下。

针对韶关钢铁集团有限公司第三炼钢厂宽板坯连铸机生产过程中铸坯出现表面纵裂纹及轧制后板材出现纵裂纹的实际情况，分析宽板坯连铸机铸坯表面纵裂纹的形成原因，并采取控制措施后，铸坯表面纵裂纹得到改善，铸坯表面纵裂纹发生率由4.98 %降低到0.46%以下，铸坯轧制综合合格率由为87.5 %提高到99 %以上。

介绍了Q370qE钢板的工艺设计与生产实践，指出控制碳当量在0.425%以下，采用Nb微合金化技术以及严格控制P、S含量是工艺制度的关键。研究分析了采用120 t LD→LF→VD→CC工艺流程生产Q370qE钢时，各工序因素对钢板性能的影响。实践表明，采用该工艺生产的Q370qE桥梁钢板完全符合技术协议要求，具有良好的经济效益和社会效益。

通过对多种加料方式下以及转炉终点不同工艺参数下MoO₃还原效果的比较，在实验室研究了纯铁液对MoO₃的还原。结果表明：MoO₃能被纯铁液快速还原吸收。在铁液面上先加入粉状MoO₃，随后加渣，MoO₃在几分钟内即可被还原完毕，钼收得率最高可达96 %；所有加料方式下MoO₃的终还原率基本都在95 %以上。混合加料方式下，在实验研究的范围内，随着温度的升高，渣中FeO含量的降低， (MoO₃)的还原速度和终还原率有明显的升高或升高趋势，而碱度对此基本无影响。

采用沉铅法，对不同拉速和碳含量条件下的铸坯液相穴末端位置、截面形状进行了

测定。结果表明：铸坯液相穴长度随拉速提高和碳含量增加而延长，液相穴纵截面和横截面形状大体上呈“V”字形和圆形。X射线强度检测进一步验证了液相穴液芯外侧固、液两相区的客观存在和铸坯在冷却凝固过程中的非均匀性。测定结果可作为优化二冷制定和动态轻压下工艺参数重要技术依据。

介绍了洁净钢中Al₂O₃夹杂物预测模型的开发原理。依托PDA直读光谱仪，建立低碳铝镇静钢中Al₂O₃夹杂物含量和粒度预测模型。将模型应用在IF钢冶炼过程中，结果表明该预测模型具有一定的准确性，对IF钢生产具有一定的指导意义。同时对开发其它类型钢中夹杂物预测模型提供了理论雏形。

针对低合金钢浇铸及钙处理存在的问题，通过采取改善钢渣性能、提高并稳定钢液中Ca含量和w(Ca)/w(Al_S)等措施，成功解决了低合金钢浇铸过程中水口结瘤和变流的问题,改善了低合金钢的浇铸性能。同时，减少了钢液中的非金属夹杂物，提高了钢材质量。

利用Gleeble-1500热模拟实验机测试了SCM435连铸坯的高温塑性，并通过金相、扫描电镜等方法对拉断后试样的断口及组织形貌进行了观察分析。结果表明： SCM435钢在1 000～1 260 ℃时，其断面收缩率大于60 %，具有良好的塑性。材料存在两个脆性温度区域，收缩率均小于60 %脆性温度范围为熔点约1350 ℃和1 000～750 ℃，从而在制定连铸和热轧工艺制度时可避开该温度区，或尽量在该区域少停留。

利用氧化铝保温模、钢模、铜冷却壁水冷模来浇铸得到不同冷却速率的耐候钢铸锭试样，研究了不同冷却速率对其凝固组织及磷元素宏观偏析的影响。结果表明，加快冷速可以细化柱状晶和等轴晶，有效减小磷偏析。为了深入研究冷速对耐候钢磷偏析的影响机理，利用定向凝固设备制备了不用拉速的定向凝固试样，利用电子探针分析其糊状区，得出不同冷却速率下耐候钢试样磷元素的溶质分配系数。研究表明，提高拉速，可以细化晶粒，使糊状区变宽，并降低糊状区溶质浓度，增大耐候钢中磷元素溶质分配系数，并明显降低耐候钢中磷元素的宏观偏析。

根据钢液热平衡原理，综合考虑吹氧情况、合金添加情况、真空室及钢包状况等多种因素，结合人工神经网络算法以及实际生产数据，建立了RH-TB精炼过程钢水温度预报模型。针对120炉超低碳IF钢种的RH-TB处理过程，在过程有一次测温的前提下，温度模型离线计算值与实测值的偏差在±5℃以内的比例达到了85 %以上；利用Microsoft Visual.Basic.net程序设计软件以及Microsoft SQL Server 2000数据库软件，开发了RH-TB精炼温度预报模型软件，该软件应用于实际生产中，取得了良好的应用效果。

对中间包高碱度覆盖剂的若干熔融状态进行了热模拟研究，结果认为：熔融试样中w(Na₂O+ CaF₂)=10 %～12 %比较合适，其开始熔化温度低于1 350 ℃；当 w(CaO+MgO)/w(SiO₂+Al₂O₃)=2.5左右、W_N+C·R=0.2～0.3时，覆盖剂对MgO质容器润湿最好；R·w(Fe₂O₃)·w(CO₂)/w(Na₂O+CaF₂)值对覆盖剂的隔热性能影响较明显，与熔融试样平均厚度成线性关系。

研究了无间隙原子钢(IF钢)在镁钙质涂料内衬中冶炼前后的总氧含量变化。借助电子显微镜(SEM)和能谱(EDS)对涂料和钢水反应层进行了分析。结果表明：钢水与耐火材料接触一段时间后，在涂料中形成反应层、渗透区和原质层3个区域；随着钢样熔炼时间的延长，钢中的总氧含量逐步上升，并在120 min左右时达到最大值，随后钢中的总氧含量开始下降。

在1 100～1 400 ℃，利用微波加热方式对转炉钢渣的碳热还原行为进行研究。结果表明，钢渣配加碳还原剂在微波场中可得到直径为10 ～20 mm的Fe-C合金。碳当量越高，温度越高，粒度越小，保温时间越长，还原出的铁和磷含量越高。增加渣中SiO₂含量也能有效改进还原效果。研究确定了微波场对还原反应的促进作用，在低温条件下实现了钢渣的还原脱磷，脱磷率最高可达到91.5 %。

介绍了日本钢厂在转炉吹炼末期钢中氮含量控制技术。优化底吹工艺﹑吹炼末期的造泡沫渣法和吹炼终点的炉内正压法都有利于控制吹炼终点的氮含量小于0.0015%。此外，对比了国内钢厂与日本先进钢厂的转炉吹炼终点钢中氮含量控制水平。