介绍了武汉钢铁股份公司炼钢总厂三分厂在成功应用计算机自动控制炼钢技术的基础上，近年来不断对计算机硬件系统进行升级改造，对应用软件进行更新，同时根据生产模式的变化和外界原料条件的变化，改进了预出铁模型、静态、动态模型，增加了终点磷、硫预测模型，优化了自动拉碳和快速出钢等技术，使2009年第4季度计算机全自动炼钢率平均稳定在83 %的水平、自动拉碳率年平均达到85.1 %、转炉终点碳、温双命中率年平均达到96.3 %的国际先进水平。

介绍了江苏沙钢集团有限公司ER70S-6焊丝钢盘条的调试生产情况，通过采取控制化学成分，添加钛元素等措施，改善了ER70S-6焊丝钢盘条的综合性能，基本解决了严重影响焊丝焊接质量的问题。

引进钢包底吹氩气控制系统，实现压力与流量的双重控制。利用智能吹氩系统对吹氩工艺进行优化，根据精炼不同时间段的精炼目的，选择4种不同的吹氩模式，制定了吹氩标准化操作，指导钢水吹氩操作。

针对薄板坯连铸低碳铝镇静钢结晶器液位波动的问题，从现场操作、工艺优化、设备维护等方面对造成液位波动的原因及影响因素进行了分析。在此基础上采取了相应的措施，使浇铸过程中结晶器液位波动到了很好的控制，满足了生产需求。

针对某厂FTSC薄板坯连铸机2009年1-4月SS400钢种的生产情况，统计分析了钢水成分与连铸工艺参数等各因素对发生板坯裂纹的影响程度及原因，并建议生产该钢种时应将钢水C、Si含量按下限控制，尽量减少S、P含量，使w(Mn)≥0.020 %；连铸中间包过热度控制在18～32 ℃，并尽量保证拉速本文平稳于3.9～4.2 m/min。

针对铸坯表面回温的产生机理，分析了拉速、二冷强度及二冷段长度对坯壳回温的影响，结合莱芜钢铁股份有限公司特殊钢厂大方坯连铸机的装备特点，对铸机的二冷区长度进行了重新设计，并优化了二冷工艺。铸机改造后实践表明，铸坯内部质量得到改善，铸坯缺陷率明显降低。

针对Φ299 mm×30 mm规格27SiMn液压支柱管表面外折严重的情况，取缺陷样进行金相分析，发现裂纹附近有明显脱碳现象；将轧管使用的Φ330 mm规格27SiMn连铸坯酸洗，发现表面存在横裂纹等缺陷，分析认为由于铝的氮化物沿着奥氏体晶界析出，发生沿晶断裂导致热塑性降低，连铸矫直点的温度未超过第Ⅲ脆性区温度而导致铸坯产生横裂纹，经环形炉加热后轧制扩展成钢管外折。测试27SiMn钢的热塑性及熔点表明：最低的热塑性为28.0 %、低塑性温度区间达到200 ℃。采取降低二冷区的冷却强度等措施，使连铸矫直点的温度超过920℃，避免了连铸矫直裂纹的产生，钢管外折缺陷得到有效控制。

进行了新型复合钙包芯线的开发及生产应用试验。试验结果表明，采用新型复合钙包芯线比使用常规钙包芯线的钙处理效果更好，可以进一步提高钢的纯净度和质量。

研究了包头钢铁集团公司生产的U75V高速铁路轨道用钢钒与氮含量的比值，氮含量与钢轨断裂韧性之间的关系。结果表明：随着钢中氮含量的增加，钢轨的断裂韧性呈上升趋势。将U75V高速铁路轨道用钢的氮质量分数上限由65×10－6提高到80×10－6后，经3个月的工业试验表明：钢中氮含量提高后，钢轨的常规力学性能基本上没有变化，给企业带来了显著的经济效益。

在钝化镁-石灰复合喷吹脱硫试验的基础上，提出了最佳的铁水脱硫操作工艺。通过在生产中对枪位的调整及脱硫剂配比的优化，脱硫剂消耗大幅降低，镁耗由原来的0.6 kg/t降为0.4 kg/t，石灰消耗由3 kg/t降为1.8 kg/t,经济效益明显。

介绍了RH精炼过程控制在线应用模型支持系统的开发与应用。该系统主要由3部分组成：进程管理、计算模型与模型画面。完全利用实绩历史数据，仅对在线应用的模型与画面进行一定的调整，可以在较短的时间再现整个处理过程中RH各个模型的运行情况。既有利于模型研发人员对模型的开发与调试，又方便了工艺工程师对模型参数的调整与维护。

对Mg与钢中氧化物和硫化物的相互作用进行了热力学分析，计算结果表明对于铝脱氧钢由于MgO夹杂生成区域很大，而Al2O3生成区域很小，镁处理很容易对氧化铝夹杂进行变性；对于MnS夹杂只要w(Mn)/w(Mg)≥492时就能对钢中MnS夹杂进行变性。随后通过实验对热力学结果进行验证。实验采用GCr15轴承钢原料重熔，用含w(Mg)=20 %的Ni-Mg合金进行Mg处理，结果表明：实验结果与热力学分析基本吻合。镁处理氧化物和硫化物的变性效果比较明显，钢中Al2O3和MnS夹杂转变成MgO-MgS、镁铝尖晶石类和MgO-MgS-MnS复合夹杂。

本文应用商业软件CFX及水力学模型，对莱钢六流连铸中间包钢水流场进行了模拟研究，分析比较了原型中间包和改造后中间包内钢水的流动状态。结果表明：原型中间包内存在明显的短路流，死区比例大，最大达到了68.89%；通过增设V字挡墙并扩大湍流抑制器容积后，死区体积比例大大降低，死区比例均控制在20%以内，最低的仅为8.98%，活塞区增大，更有利于夹杂物的去除。通过现场试验发现：中部水口出口与边部水口出口的钢水温差最大值由改造前的8℃减小到3℃；夹杂物总量由改造前的2.2mg/kg减少为1.3 mg/kg。

对某钢厂生产的82A和82B高强钢进行了高周疲劳性能试验研究，得到了这两种钢的疲劳S-N曲线及疲劳强度。用扫描电镜对试样的疲劳断口进行了观察。结果显示，对夹杂物进行变性处理后的82A钢的疲劳裂纹大多从表面缺陷处萌生，而夹杂物没有变性处理的82B钢的疲劳裂纹则从非金属夹杂物及表面缺陷处萌生，且从内部非金属夹杂物处萌生的疲劳断口呈“鱼眼”特征。讨论了非金属夹杂物对高强钢疲劳性能的影响。

论述了首钢迁安钢铁有限责任公司通过在汽化冷却烟道的设计、制造、运行、维护等方面开展技术研究和工艺改进，提高了转炉汽化冷却烟道系统的使用寿命。投产5年来，3座210 t转炉共生产91 124炉钢，从未出现汽化烟道漏水现象。

设计和制造了可用于降低钢液凝固前沿温度梯度的带隔热镀层的新型结晶器，并在方坯连铸机上进行了工业试验，分析了其对方坯凝固组织的影响。结果表明，低温度梯度结晶器可满足连铸生产要求；与传统结晶器相比，低温度梯度结晶器出口铸坯表面温度提高了108℃，相近拉速下该结晶器的平均热流密度相对更低，表明其减缓了钢液在凝固初期的传热，从而降低了凝固前沿的温度梯度；通过与低过热度、电磁搅拌技术相结合，低温度梯度结晶器生产的铸坯等轴晶率提高了8 %～13 %，中心偏析和缩孔严重程度明显降低。

针对实际生产中转炉移动烟罩膜式水冷壁失效的问题，基于FLUENT软件对移动烟罩冷却水的流场分布进行数值模拟计算，得出流场分布不均衡是移动烟罩失效的主要原因，并提出针对性的改造方案。生产实践表明：改造后的移动烟罩达到并超过了设计使用寿命。

分析了转炉煤气自动化回收系统和控制要求，认为煤气回收必须以CO和O2含量浓度为基础条件，来确定回收时机。从西林钢铁集团有限责任公司转炉应用角度讨论了基于PLC的全自动煤气回收系统，介绍了系统构成，详述了烟气净化、成份分析、罩口微差压自动调节、风机高低速自动调节、回收放散无扰切换等控制功能。实践证明，该自动控制系统的使用，实现了转炉煤气资源“再造”，保证煤气质量、减少煤气燃放、确保安全运行，达到环境保护与能源综合利用的要求。

介绍了PCS7在梅山炼钢厂汽化系统中的应用，介绍了控制系统的结构、控制系统的功能、主要控制对象及实现控制的方法。

对意大利阿维迪公司(Arvedi)ESP无头连铸连轧带钢工艺的创新历程、工艺装备概况及优势进行了论述，对ESP工艺与各类薄带铸轧生产工艺进行了对比，并对ESP工艺的未来发展进行了展望。

不锈钢渣因含有Cr6+而对环境产生危害，并且在渣的堆放过程中Cr3+向Cr6+转化一直在持续着，因此为降低不锈钢生产的成本、减少资源消耗和保护生态环境，钢渣应尽快给予无害化处理及综合利用。不锈钢渣无害化方法有高温还原法（干法）、还原法（湿法）和固化法。不锈钢渣综合利用的方向是解决钢渣有害元素硫、磷富集的问题，实现钢渣再生，进行企业内部循环，同时尽量减少钢渣的外部利用。