炼钢

刘路长

2011, 27(4): 1-4,36. doi:

摘要 ( 588 )

相关文章 | 计量指标

根据多年来炼钢动态控制模型的应用实践经验，详细介绍了动态控制模型的定义、功能、脱碳和升温公式的系统推导，动态分组原则、动态控制模型运行过程中所采用的主要管理和技术措施。武汉钢铁股份公司炼钢总厂四分厂2007年底投产以来，通过强化和细化动态控制模型的管理，大大提高了动态模型的适应能力，实现了一键炼钢，2010年一键炼钢率平均达到87.21 %,最高达到93.12 %；C-T双命中率也稳步提升，2010年下半年稳定在90 %以上，最高达94.04 %。

300 t转炉自动化炼钢应用实践

徐小伟;乌力平;刘国平;

2011, 27(4): 5-8,40. doi:

摘要 ( 508 )

相关文章 | 计量指标

介绍了Danieli Corus公司研究开发的自动化炼钢系统的基本原理、功能及马鞍山钢铁股份有限公司300 t转炉自动化炼钢技术的应用情况，在生产应用中，通过原辅料管理、提高基础数据精度、完善数据采集功能、优化动静态模型参数等，进一步提高了转炉炼钢过程和终点控制水平。

180 t顶底复吹转炉生产工艺优化与实践

陈景锋

2011, 27(4): 9-11,6. doi:

摘要 ( 531 )

相关文章 | 计量指标

山西太钢不锈钢股份有限公司第二炼钢厂180 t顶底复吹转炉投产初期，存在消耗指标高、冶炼周期长等问题。通过优化吹氧工艺、造渣制度及转炉操作工艺，并采用炉型控制技术，使顶底复吹转炉冶炼终点碳氧积控制稳定、氧耗降低2.3m³/t，提高底吹透气元件使用寿命，缩短冶炼周期2 min，提高资源综合利用率。

提高重轨钢终点碳含量的实践

卿家胜;李盛;肖明富;杨森祥;黎建全;黄登华

2011, 27(4): 12-16. doi:

摘要 ( 556 )

相关文章 | 计量指标

通过对炼钢工艺的改进，结合攀枝花钢钒有限公司炼钢厂现有条件，实践确定将转炉冶炼重轨钢终点碳含量提高到0.1 %～0.2 %的范围可行，结果表明钢水终点磷、氧含量大幅降低，终点碳质量分数提高到0.145 %，终点磷质量分数降低到0.006 %，可以满足钢厂生产高品质重轨钢的需要。

氩站钢包精炼技术开发及应用

王定树;陈伟;杨雪;吴光耀

2011, 27(4): 17-21,5. doi:

摘要 ( 716 )

相关文章 | 计量指标

玉溪新兴钢铁有限公司针对无钢包精炼炉设备的不利条件，开展了氩站钢包精炼技术开发及应用。通过对钢包造渣工艺、夹杂物处理技术等进行优化，对氩站设备进行改进，钢水及铸坯质量基本达到LF精炼工艺水平，中包连浇炉数达18炉以上，冶炼成分合格率达98.10 %，铸坯综合合格率达99.78 %，满足了品种钢生产需求，成功开发出08Al、KNS、K510L等新产品，提高了钢材产品市场竞争力。

超低碳钢LF-RH双联精炼工艺的开发

耿赛晓;马永刚;刘志兴

2011, 27(4): 22-24,2. doi:

摘要 ( 531 )

相关文章 | 计量指标

介绍了唐山国丰钢铁有限公司第一炼钢厂RH投产后超低碳钢的生产工艺开发情况。通过对不同的精炼工艺路线进行对比，使用优化的LFRH精炼工艺，实现对钢水中C、N等元素的稳定控制，满足多炉连浇的生产组织需要。

CSP连铸薄板坯边裂成因与控制

董长征;王金平

2011, 27(4): 25-28. doi:

摘要 ( 512 )

相关文章 | 计量指标

根据CSP薄板坯连铸连轧过程中边部裂纹的形成机理，从钢水成分、保护渣、二冷水等方面对裂纹产生、发展进行分析，采取了相应的措施，有效地控制了薄板坯边裂。

Q420B高强度角钢工艺研究与控制

孙毅杰;李永祥;张杰新

2011, 27(4): 29-32,4. doi:

摘要 ( 502 )

相关文章 | 计量指标

介绍了Q420B高强度角钢的工艺研究与质量控制，认为通过采用合理的钒氮微合金化工艺和合理的冶炼、精炼、连铸工艺，能生产出质量和轧材性能均符合有关标准要求的Q420B高强度角钢。

X70管线钢的夹杂物控制

邓叙燕;周彦召;夏奇;皇祝平;丁振涛

2011, 27(4): 33-36. doi:

摘要 ( 693 )

相关文章 | 计量指标

通过工厂试验研究了X70管线钢冶炼过程中钢包顶渣成分、软搅拌的氩气流量以及浇铸温度对铸坯洁净度的影响；应用超声波CScan探测铸坯中的大型夹杂物（100 μm以上）；并用扫描电镜对铸坯中夹杂物的成分进行了分析。试验结果表明：当氩气流量为15 m³/h左右时，软搅拌能有效地去除钢水中的小型夹杂物；当钢包顶渣的氧化性降低且w(CaO)/w(Al₂O₃) 控制在1.8左右，软搅拌的氩气流量从30 m³/h降至15 m³/h，浇铸温度适度升高时，铸坯中的大型夹杂物指数明显降低。电镜扫描结果显示，铸坯中夹杂物主要为CaO·xAl₂O₃+CaS，其心部为铝酸钙（大部分夹杂物(CaO)/w(Al₂O₃)=0.75～1.10），外面裹有一层硫化钙。

高温快速煅烧石灰的活性度研究

薛正良;柯超;刘强;李平;杨少波

2011, 27(4): 37-40. doi:

摘要 ( 645 )

相关文章 | 计量指标

模拟转炉余热在线高温快速煅烧石灰的条件，在实验室研究了煅烧温度、煅烧时间以及不同试样形式对高温煅烧的石灰活性度的影响规律。研究表明，12～15 mm石灰石颗粒在1 300～1 400 ℃煅烧7 min，石灰活性度大于335 mL，且石灰活性度随煅烧温度升高而升高；当煅烧超过12 min后，石灰开始过烧，活性度明显下降。增大石灰石试样颗粒尺寸，将使煅烧的石灰的活性度降低。在1 400 ℃煅烧时，用石灰石粉压制的试样比颗粒试样更容易发生过烧。

氧气顶吹转炉三维流场数值模拟

徐栋;苍大强; 秦丽雪

2011, 27(4): 41-46. doi:

摘要 ( 515 )

相关文章 | 计量指标

采用数值模拟软件Fluent对100 t氧气顶吹转炉三维流场进行数值模拟。通过模拟结果讨论了炉内不同时期气相速度分布、熔池液面冲击形貌和速度分布以及熔池内部不同深度处速度分布情况。研究结果发现，顶吹转炉中熔池液面凹坑处液体具有较大的速度，而在熔池凹坑外部区域速度降低至很小。不同熔池深度处，熔池液体速度随熔池深度的增加衰减较大。熔池内部搅拌弱区位于熔池中心底部和炉壁底部区域。

120 t复吹转炉底吹供气优化的模拟研究

潘贻芳;赵宏欣;李树庆;侯葵;王宝明;张军玲;袁章福

2011, 27(4): 47-50. doi:

摘要 ( 499 )

相关文章 | 计量指标

针对天津钢铁集团有限公司120 t复吹转炉，通过水力学物理模拟对转炉底吹供气进行了优化研究，寻求合理的底吹供气模式并进行生产实践。结果表明：转炉底吹对转炉熔池搅拌有很大的影响，喷嘴数目增加，熔池混匀时间有减小的趋势，与喷嘴流量均分模式相比，流量直线模式和“V”型模式混匀时间都得到改善，直线模式更有利于熔池的搅拌；优化后转炉冶炼有较大幅度的改善，转炉终点命中率提高，碳氧积更稳定，达到了强化转炉冶炼的目的。

低碳低硅高铝钢熔炼过程成分变化研究

孙维;王海川;汪开忠;王建军;吴坚;赵斌

2011, 27(4): 51-53,5. doi:

摘要 ( 577 )

相关文章 | 计量指标

根据马鞍山钢铁股份有限公司转炉生产实际，分别采用双渣法和单渣法冶炼5批38炉次低碳低硅高铝钢。通过分析该钢种冶炼过程中各元素的变化情况，钢水增碳、增硅和铝损、钙损等情况，得到低碳低硅高铝钢冶炼过程控制不同元素变化的关键工艺环节。

LF热态渣补加石灰再利用的脱硫研究

廖鹏;李〓进;王一成;王明林;仇圣桃

2011, 27(4): 54-57. doi:

摘要 ( 675 )

相关文章 | 计量指标

根据新余钢铁集团公司第二炼钢厂的精炼渣循环利用数据，分析了热态精炼渣补加石灰后脱硫的效果。研究结果表明熔渣碱度
为2～3的热态精炼废渣仍具有一定的硫容量，通过补加一定量的石灰可提高其脱硫能力。现场试验表明，向熔渣碱度为2～3的热
态精炼渣中补加3～4 kg/t的石灰，并加一定量的萤石，脱硫率达到80 %以上；
并对循环利用的精炼渣进行XRD及EDS物相分析，利用矿
相显微镜查看循环利用后的渣的形貌变化，通过分析发现循环利用两次的热态渣岩相种类基本不变，主要为C₂S、C₃S、C₂A、CA，但随着循环次数的增加，钙铝酸盐增多，熔渣混合状况得到改善。热态精炼渣的循环使用的意义不仅在于节约了成本而且降低了对环境污染的危害。

RH工艺及吹气孔堵塞对钢液混匀的影响

艾新港;李胜利;包燕平;岳峰;崔衡;吴华杰

2011, 27(4): 58-60. doi:

摘要 ( 506 )

相关文章 | 计量指标

以某厂210 t RH为原型，建立模型与原型尺寸比为1∶4的物理模型。测量了不同吹气量、不同浸渍管插入深度及不同真空室液位高度等操作工艺条件下的混匀时间，讨论了吹气孔堵塞对RH混匀的影响。结果表明：当吹气量大于800 L/min、浸渍管浸入深度大于560 mm、真空室液位高度大于315 mm、吹气孔堵塞不大于3个时均有利于RH钢液混匀。在试验基础上对现场操作工艺进行改进，提高了RH精炼效率。

Nb-Ti微合金化610 MPa级汽车大梁钢板工艺研究

卢军辉;王晓春;张慧;张成武;刘家琪;朴峰云;仇圣桃

2011, 27(4): 61-64. doi:

摘要 ( 560 )

相关文章 | 计量指标

通过设计合理的化学成分，采用铁水预处理→120 t转炉→LF精炼→FTSR（Flexible Thin Slab Rolling，灵活的薄板坯连铸连轧）连铸机（87.5 mm厚薄板坯）→2机架粗轧+5机架精轧→卷取工艺流程，借助全流程TMCP（Thermo Mechanical Control Process，热机械控制工艺），成功生产了610 MPa级汽车大梁钢。检验结果表明：钢板组织为铁素体+贝氏体+少量马氏体和残余奥氏体组元，晶粒尺寸2.08 μm；板卷各项力学性能均能满足要求。对冲击断口做扫描电镜发现，冲击断口为韧性断口，且韧窝底部有球形
CaS质点。

合金元素对马氏体时效强化不锈钢力学性能的影响

杨霞;白英龙;连玉栋;果世驹

2011, 27(4): 65-69. doi:

摘要 ( 561 )

相关文章 | 计量指标

探讨了合金元素对马氏体时效不锈钢各项力学性能的影响规律，结果表明：影响强度和硬度的最主要合金元素是Ti，Cu是最有效的改善马氏体时效强化不锈钢的断裂韧性的合金元素，合金元素Ni和Mo对强度、硬度以及韧性的影响不是很大。并在此基础上进一步优化了马氏体时效不锈钢的合金成分，该成分的合金钢具有超高强度（R_m=1 610 MPa）的同时保持了高韧性（K_IC=94 MPa·m ^1/2），达到了超高强度高韧性合金钢的标准。

太钢电炉炼钢技术发展现状

段建平;张永亮

2011, 27(4): 70-73. doi:

摘要 ( 521 )

相关文章 | 计量指标

介绍了山西太钢不锈钢股份有限公司5座电炉的炼钢设备状况，针对钢种的冶炼特点、原料条件开发出了不同的电炉冶炼工艺流程。着重阐述了电炉冶炼碳钢和不锈钢的相关工艺技术的应用与发展情况。

热装微合金化中厚板表面裂纹的研究现状

罗衍昭;张炯明;肖超;刘志明;吴苏州

2011, 27(4): 74-78. doi:

摘要 ( 564 )

相关文章 | 计量指标

介绍了国内外热装微合金化中厚板产生表面裂纹状况，归纳了热轧中厚板出现各种表面裂纹的原因，如铸坯原始纵裂纹延续性、残余有害元素、热装温度、微合金化元素形成碳氮化物析出行为及轧制压下量等。讨论了国内外学者对热轧中厚板表面裂纹的研究成果，分析目前研究中存在的不足之处，并进一步提出未来研究的重点与方向。

当期目录