炼钢

徐小伟;刘国平;杨春雷

2011, 27(5): 1-5. doi:

摘要 ( 533 )

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针对马鞍山钢铁股份有限公司300 t顶底复合吹炼转炉原工艺存在的问题，通过对氧枪系统管道压力损失测定，喷头参数分析及实验室底吹系统水模试验的研究，借鉴同类转炉相关经验，对氧枪喷头、吹炼枪位、加料及底吹工艺进行了优化。生产实践表明，其对稳定转炉操作，改善终渣状况、减少终点钢水氧含量、提高转炉炼钢过程和终点控制水平等方面均有不同程度的效果。

弹簧钢60Si2CrVAT的生产工艺实践

吴晓东;谈盛康;王忠英;孙光涛;肖波

2011, 27(5): 6-9. doi:

摘要 ( 563 )

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采用90 t BOF→100 t LF→100 t RH→大圆坯连铸工艺生产60Si2CrVAT弹簧钢，轧制成Φ17～28 mm棒材。通过控制转炉出钢终点成分、温度和下渣量，控制LF精炼渣碱度R≥4，渣中w（T.Fe+MnO）≤0.5 %，保证RH真空处理时间不小于20 min，采用全程保护浇铸等工艺措施生产高洁净弹簧钢。检验结果表明，弹簧钢中w(T.O)≤10×10^-6，w(H)≤1.1×10^-6，A细类、C细类夹杂在0.5级以下，B细类、D细类夹杂在1.0级以下，制品的抗疲劳寿命达到500万次。

气动挡渣技术在包钢120 t转炉的应用研究

辛广胜;赵明泉;唐建平

2011, 27(5): 10-12. doi:

摘要 ( 526 )

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介绍了转炉气动挡渣的原理以及该设备在包头钢铁（集团）有限责任公司120 t转炉上的使用情况。应用初期，存在钢渣粘结并需要人工处理的情况，通过选用合适的喷涂材料，解决了这一问题。该技术使转炉下渣平均厚度由原来的97.3 mm降低到46.9 mm，不仅减少了钢水回磷，而且提高了合金的收得率，给企业带来了明显的经济效益。

武钢板坯连铸中间包自动开浇技术研究与应用

王延峰;杨治争;;饶江平;孙云虎;杨东明;彭著刚

2011, 27(5): 13-15,2. doi:

摘要 ( 471 )

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以武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂四分厂连铸车间现有设备为基础，介绍了中间包塞棒控流条件下的自动开浇工艺过程、拉矫机启动控制、结晶器液位自动控制等内容，突出了结晶器液位控制在自动开浇过程中的决定性作用。实际生产中，通过试验不断解决自动开浇中遇到的问题，使该厂的自动开浇率从开始时的月均39 %左右提高到当前98 %以上的稳定状态。

攀钢3号RH处理工艺开发实践

陈天明

2011, 27(5): 16-19. doi:

摘要 ( 481 )

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结合攀钢集团有限公司提钒炼钢厂3号RH装备和工艺条件，在分析钢的质量要求的基础上，建立了合金结构钢、无缝钢管用钢、铁道用钢、高压容器用钢、锻件用钢等钢种的真空处理模式和工艺制度。生产实践表明，经3号RH处理后，出站钢水成分合格率达100 %，成分精度控制在w(C)±0.02 %、w(Si)±0.03 %、w(Mn)±0.05 %的综合合格率为88.6 %，出站温度合格率达98.7 %，脱氢效果良好，钢水洁净度得到明显改善，满足了高质量品种的要求。

82B硬线钢LF精炼造渣工艺优化

魏福龙;何生平;李正嵩;伍从应;张国兴;王谦

2011, 27(5): 20-22. doi:

摘要 ( 539 )

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针对水城钢铁（集团）有限责任公司82B硬线钢LF精炼造渣时间长，顶渣结壳现象严重，埋弧效果较差的情况，从炉渣组成和造渣制度两方面进行了分析。在此基础上，改进了LF精炼造渣工艺，即采用CaO-Al₂O₃型精炼渣代替石灰进行渣洗操作，LF精炼终渣控制w(CaO)/w(SiO₂)＝2.5～3.5，w(Al₂O₃)<15 %。试验结果表明：LF精炼渣埋弧效果良好，炉渣表面基本无结壳现象，化渣良好，炉渣的脱硫率高，钢中夹杂物有了较大程度的降低。

SWRS82B钢精炼渣的选择与生产实践

谢祥;肖纯

2011, 27(5): 23-36. doi:

摘要 ( 434 )

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从SWRS82B钢种对硫含量的要求出发，分析了LF精炼渣的组成对其容硫能力、流动性、钢渣界面张力等性能的影响，确定了精炼渣的基本组成为CaO-SiO₂-MgO-Al₂O₃的渣系及其最佳含量。通过强化转炉挡渣、优化脱氧、吹氩、温度控制，使SWRS82B精炼过程脱硫率达到68.60 %，产品w(S)达到65×10^-6的水平，较好地满足了产品要求。

强二冷比水量在首钢小方坯铸机的应用

丁宁;包燕平;孙齐松;王立峰

2011, 27(5): 27-29. doi:

摘要 ( 445 )

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研究了在末端电磁搅拌条件下，连铸方坯（130 mm×130 mm）时二冷比水量对高碳钢铸坯中心碳偏析和内部质量的影响。结果表明，当二冷比水量由0.8 L/kg增加至1.5 L/kg、拉速从2.4 m/min增加到2.8m/min后，平均中心碳偏析指数由1.10降至1.04，高拉速、强二冷工艺适合于首都钢铁集团有限公司小方坯连铸机生产高碳钢。

钢板Z向性能不合原因分析及控制措施

朱书成

2011, 27(5): 30-34. doi:

摘要 ( 982 )

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采用高倍金相检验、扫描电镜及能谱分析等对南阳汉冶特钢有限公司生产过程中出现Z向性能不合缺陷进行了分析。结果表明：Z向性能不合主要是由于非金属夹杂硫化锰、高熔点的Nb(Ti)C聚集、中心偏析等原因造成的，此外，偏析处还存在贝氏体等硬相组织，更加剧了断裂扩展，导致Z向性能不合。通过优化成分设计，加强精炼过程控制，改进浇铸工艺，制定合理轧制、热处理工艺等相关措施，取得了良好的效果。

RH冶炼超低碳钢脱碳机理研究

李崇巍;成国光;王新华;朱国森;崔爱民

2011, 27(5): 35-38,4. doi:

摘要 ( 558 )

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通过RH真空处理脱碳数学模型研究了钢液表面以及飞溅液滴表面的脱碳机理。模型计算结果表明，真空度是影响表面脱碳以及飞溅液滴脱碳反应进行的主要因素；真空处理9 min以后，飞溅液滴脱碳占据优势，脱碳结束时其脱碳量比例高达72 %；表面脱碳以及飞溅液滴的累计脱碳量比例分别为18.7 %，24.4 %，加在一起达到43.1 %，在整体脱碳过程当中占据比较重要的地位。

一种含高镍铬耐候钢的冶炼试验研究

殷树春;赵平;刘青;苍大强;汪宙;穆衍青;付国庆;窦志超

2011, 27(5): 39-43. doi:

摘要 ( 471 )

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针对新型耐候钢06CuPNi1Cr2镍铬较高的特点，从转炉热态模拟和真空精炼对其进行研发试验研究。转炉模拟试验顶吹氧气强度为3.0～3.3 m³/（min·t），底吹氮气强度为0.02～0.05 m³/（min·t），终点碳质量分数小于0.05 %，温度大于1 610 ℃。精炼试验真空度为0.06 MPa，出钢温度为1 620～1 650 ℃，钢水成分达到06CuPNi1Cr2钢的成分设计要求。

钢液炉外精炼同位脱磷脱硫的可能性研究

颜根发;董元篪;黄志勇;刘玉兰;徐广治;孙维

2011, 27(5): 44-48. doi:

摘要 ( 574 )

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根据脱磷与脱硫反应的反应时间与反应位置，可将铁基熔体在铁水预处理或炉外精炼过程中，用同一种渣系熔剂，既能脱磷又能脱硫的工艺分3类：同位、同时脱磷脱硫工艺；不同位、同时脱磷脱硫工艺；不同时、同位脱磷脱硫工艺。为了研究钢液炉外精炼不同时、同位脱磷脱硫的可能性，首先从理论上进行了探讨，并进一步在LF内进行了探索性试验。研究表明，在钢液炉外精炼过程中采用BaO系熔剂，有可能实现钢液不同时、同位脱磷脱硫。

45 t单流中间包流场优化研究

高文芳;张剑君;彭著刚;李伟;吴建鹏;王金平;潘艳华

2011, 27(5): 49-52,7. doi:

摘要 ( 472 )

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用水力模型方法对CSP 45 t单流连铸中间包流场特性进行了研究，模型与实物比例为1∶3，试验满足弗劳德准数相似。采用脉冲响应法测定流体在中间包内停留时间分布曲线（RTD），并计算出流体的扩散活塞区、全混合区和死区体积比。优化设计的新型湍流抑制器与坝、堰较优组合方案配合控流，使中间包死区体积比V_d降至11.36 %，比原方案降低了67.8 %。生产对比试验表明：采用新的控流方案后，铸坯中氧化物夹杂去除率提高了35.3 %。

RH-TOP精炼终点钢水温度的预报模型

王毓男;包燕平;崔衡;陈斌;季晨曦

2011, 27(5): 53-56. doi:

摘要 ( 481 )

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采用多元回归分析方法分别建立了未吹氧和吹氧工艺条件下RHTOP精炼终点钢水温度的预测模型。对预测温度统计分析结果表明：未吹氧条件下，模型对RHTOP精炼终点温度的预测误差在±5 ℃和±10 ℃时的命中率分别为83 %和99 %；吹氧条件下，模型对RH精炼终点温度的预测误差在±5 ℃和±10 ℃时的命中率分别为79 %和96 %。

基于热量平衡的大方坯连铸传热数学模型研究

岳月发;朱正海;王建军;周俐;陶素芬;蒙玉勇

2011, 27(5): 57-59. doi:

摘要 ( 499 )

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基于热量平衡原理建立了大方坯连铸过程的传热数学模型，通过对二冷区的分段和联立方程组求解，可以快速获得二冷区指定位置铸坯的坯壳厚度、表面温度、凝固潜热、散热等热状态参数。以某钢厂的大方坯连铸机生产45号钢为研究背景的数值模拟和现场测温表明，铸坯断面尺寸为260 mm×340 mm，铸机拉速为0.5 m/min、0.6 m/min时，模型的计算结果符合凝固规律，计算温度与实测温度的误差小于2 %，计算结果可为大方坯动态轻压下工艺的优化提供可靠的依据。

Q235B钢浇铸过程保护渣成分及性能研究

王强;曹建新;戴开发;张亮洲;徐李军

2011, 27(5): 60-62,6. doi:

摘要 ( 495 )

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针对涟源钢铁集团有限公司Q235B钢板坯连铸过程中发生的粘结漏钢现象，调查了Q235B钢浇铸过程中保护渣的使用情况，并分析和测定了现场保护渣原始渣样、渣条样和漏钢渣样的主要化学成分和物理性能。研究表明，保护渣浇铸前后Al₂O₃质量分数变化最大为2.7 %；浇铸后熔化温度、熔化速度和黏度分别增加15 ℃、6 s和0.04 Pa·s，浇铸前后保护渣物理性能变化不大。

齿轮钢大方坯宏观碳偏析及形成机制

许伟阳;曹志刚;颜慧成;仇圣桃;徐瑞军;杨庚潮;刘建;吴清明

2011, 27(5): 63-67. doi:

摘要 ( 509 )

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通过对华菱湘潭钢铁有限公司生产的断面尺寸为300 mm×430 mm的20CrMnTiH2大方坯进行碳成分分析和低倍组织检查，研究碳成分偏析与低倍组织的对应关系，探讨了偏析的形成机理。结果表明：柱状晶、CET区为正偏析，等轴晶区为负偏析，中心为正偏析，整个轴向呈“W”型分布，碳含量与低倍组织呈现明显的对应关系，说明碳偏析与凝固是密切相关的。

精炼及连铸过程影响钛收得率的因素分析

杨蕊;李晶;王亮亮;谯明亮;孟令东;李旭

2011, 27(5): 68-71. doi:

摘要 ( 532 )

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通过试验及热力学计算，分析了高强钢生产时精炼及连铸过程，影响Ti收得率的因素。结果表明：液相线温度以上，钢中酸溶铝的质量分数为0.025 %时，钢液中0.02 %的Ti不能与溶解氧反应，但能被大气中的氧二次氧化，板坯中发现氧化钛夹杂物；精炼及连铸过程中，钛与钢液及大气中的氮均不能发生反应；1 600 ℃温度下，当w（Si）=0.25 %时，钢液中钛的质量分数为0.02 %时有可能与渣中的SiO₂反应生成Ti的氧化物进入渣中。提出了稳定控制钢中Ti含量的措施，并应用于生产实践，实现了控制Ti质量分数的波动范围为（0～2）×10^-5。

我国不锈钢粉尘回收工艺的选择研究

葛新锋;徐安军;贺东风;汪红兵;田乃媛

2011, 27(5): 72-77. doi:

摘要 ( 532 )

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介绍了目前国外不锈钢粉尘主要回收工艺的特点，总结了各回收工艺存在的共性，结合我国的生产、研究实际，提出了在国内利用生产海绵铁的隧道窑工艺来回收不锈钢粉尘的方法，并对其可行性进行了分析，可为我国不锈钢粉尘回收工艺的选择提供参考。

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