炼钢

杨春政;魏钢;刘建华;宋军涛

2012, 28(3): 1-6,10. doi:

摘要 ( 467 )

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以“冶金流程工程学”为指导，叙述了首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂主体工序高效低成本洁净钢平台的功能解析与铁钢轧界面技术。钢铁厂投产运行两年来，总体运行情况良好，实现了工序流程最优化，“全三脱”比例稳定在80 %以上；加快了物质流动速度，实现日产钢90炉；降低了能量损失，出钢温度大幅降低；各种物耗降低，副原料和常规比降低30 %以上。

A633GrD结构钢特厚板的研发

袁恒;唐郑磊;朱成杰;杨东;李红洋;杨阳

2012, 28(3): 7-10. doi:

摘要 ( 828 )

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为拓宽公司的品种钢结构，满足工程制造行业客户的要求，南阳汉冶特钢有限责任公司采用锭模浇铸、3 800 mm轧机轧制、正火热处理工艺成功地开发并批量生产了150 mm厚 A633GrD低合金高强度结构钢板，屈服强度控制在340～370 MPa，抗拉强度控制在495～520 MPa，伸长率控制在25 %～35 %，冲击功控制在122～167 J，各项指标均满足A633GrD的开发要求。

铁水复合喷吹脱硫生产低硫钢的实践

吴维轩;张超;刘凯;吴浩

2012, 28(3): 11-15. doi:

摘要 ( 411 )

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结合复合喷吹脱硫的工艺特点，分析确定转炉出钢回硫的原因主要受铁水及脱硫渣、原材料带入硫的影响。通过控制原材料硫含量，提高品位，选择合适的喷吹速度、合理控制脱硫剂配比，合理控制喷吹罐压力及助吹气体压力，调整喷枪插入铁水液面的深度，对脱硫扒渣工艺进行优化；调整扒渣板的角度和透气砖的安装高度，对扒渣设备进行攻关。对脱硫工艺条件和转炉冶炼进行规范，通过全工序控制的方法，有效控制转炉钢液回硫的现象，实现了低硫出钢的目标，转炉钢液回硫质量分数控制在25×10^-6以内，出钢w（S）稳定在40×10^-6以内。

100 t转炉供氧优化数值模拟与应用

刘福海;朱荣;王磊;杨昌涛;王正龙

2012, 28(3): 16-18. doi:

摘要 ( 388 )

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利用CFD软件对首钢水城钢铁（集团）有限责任公司100 t转炉进行了三维三相流数值模拟。模拟结果表明由于新氧枪产生氧气射流的冲击，熔池中的冲击面积和冲击深度比原氧枪有所提高。新氧枪搅拌能力好，可以促进钢液中的传质、传热，加快冶炼节奏。为检验模拟结果，将新氧枪应用于水钢转炉冶炼，结果表明新氧枪搅拌能力强，脱碳速度快，而且吨钢氧耗、供氧时间和供氧强度都能满足炼钢生产需求。

武钢CSP连铸提高钢包寿命的生产实践

董长征;曾建立;潘艳华;朱志强;李新民

2012, 28(3): 19-22,3. doi:

摘要 ( 376 )

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针对CSP薄板坯连铸钢包周转过程中出现的包底剥落、包壁侵蚀严重等问题，采取优化包底耐材配置模式、改进熔池砖型、优化包底浇注方法等措施，不断提高钢包使用寿命，由投产初期钢包使用寿命不足90次提高到140次，确保了钢包安全周转。

Q345钢精炼过程夹杂物成分的变化

邓叙燕;周彦召;邹长东;夏奇;皇祝平;丁振涛

2012, 28(3): 23-26. doi:

摘要 ( 430 )

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通过工业试验研究了Q345钢在钢包精炼过程和RH处理过程中夹杂物成分的变化。结果表明：通过与高碱度、低氧化性渣的反应，钢水中的大部分Al₂O₃夹杂物转变为具有较低熔点的CaO-Al₂O₃-MgO夹杂物。研究了RH处理后钙的加入量对夹杂物成分的影响。结果表明：当钢包顶渣的成分控制在w(CaO)＝50 %～55 %、w(CaF₂)＝5 %～8 %、w(Al₂O₃)＝25 %～30 %、w(SiO₂)＝5 %～8 %、w(MgO)＝5 %～10 %、w(FeO) < 1 %，经过钢包精炼和RH处理，每吨钢水中加入0.12 kg钙后，钢水中夹杂物的平均成分处于低熔点（≤1 500 ℃）区。

RH-MFB生产过程对夹杂物的影响分析

周剑丰;张波

2012, 28(3): 27-32. doi:

摘要 ( 407 )

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对湖南华菱涟源钢铁集团有限公司新转炉炼钢厂RHMFB冶炼超低碳IF钢生产进行了研究，分析转炉出钢中碳氧含量和温度、真空循环时间、冶炼渣成分等因素对钢液中夹杂物数量、粒径分布的影响。对RH精炼过程中工艺参数进行了优化。使该厂在生产IF超低碳钢时达到w(C)≤30×10^-6、w(N)≤30×10^-6、w(O)≤20×10^-6的技术要求，钢液成分及质量稳定。

方圆坯连铸变流控制技术研究及应用

郭奠荣;杨森祥;黄正华;李清春;黎建全;黄登华

2012, 28(3): 33-36. doi:

摘要 ( 832 )

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通过对钢水变流堵塞物的检测分析，确定堵塞水口的物质主要为Al₂O₃、CaAl₁₂O₁₉，并对钢水氧化性、钙处理工艺、精炼造白渣和浇铸方面进行了研究。通过采取降低出钢氧活度（小于580×10^-6），控制下渣量（渣厚小于80 mm），出钢过程进行渣洗改性，增加转炉铝铁脱氧剂量，减少钢中酸溶铝损失，在精炼末期推行钢水“软吹”精炼，提高喂硅钙线速度至4.0～4.2 m/s，喂线量增加到0.44～0.55 kg/t，并严格执行保护浇铸控制技术，单中包平均浇铸炉数达到了9炉。

结晶器内钢液面波动分析与控制

王洪兴;曹梅林;刘志国

2012, 28(3): 37-41. doi:

摘要 ( 395 )

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通过水模试验对邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂连铸结晶器液面波动原因进行分析。结果表明，随着板坯连铸机拉速提高、吹氩量增加、铸坯断面的增加，结晶器钢液面波动量增大；随着浸入式水口浸入深度增加和水口出口角度增大，结晶器内钢液面波动量减小。选择合适的拉速、恒速浇铸、优化浸入式水口形式和浸入深度、保持适当的吹氩量、执行标准化操作，可以降低结晶器钢液面波动量，提高连铸坯质量。采取优化措施后，结晶器钢液面波动量逐渐恢复到±3 mm以内，热轧卷板边部翘皮和夹杂缺陷比例逐月降低，缺陷率从2010年11月0.41 %控制到2011年4月以后0.1 %以下。

湘钢提高特厚钢板内部质量生产实践

唐卫红

2012, 28(3): 42-44. doi:

摘要 ( 335 )

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通过优化LF渣系，VD和LF的吹氩制度以及连铸的工艺参数，有效地提高了钢水的洁净度和板坯质量，优化后钢水中w(P)≤0.015 %、w(S)≤0.003 %、w(O)≤4×10^-6、w(H)≤1.3×10^-6、w(N)≤40×10^-6。板坯的中心偏析和疏松均为C类1.0级，钢板中心偏析和疏松均为C类0.5级；钢板平均探伤合格率提高了3.15 %，探伤合格率最高达到了99.51 %。

预热烘烤对钢包热行为的影响研究

吴鹏飞;徐安军;贺东风;蔡峻;田乃媛

2012, 28(3): 45-49. doi:

摘要 ( 792 )

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结合H钢厂的实际情况，采用有限元分析法对新钢包温度场进行研究，进而采用ANSYS数值模拟软件对钢包从烘烤至周转过程进行了数值模拟，重点分析了预热烘烤对新钢包热状态及钢水温度的影响，并进行了试验验证。结果表明：新钢包预热烘烤25 h虽然达到红包状态，且包壁温度趋于热饱和，但是包底仍有蓄热升温空间，周转后钢包造成钢水的最大温降约10 ℃；预热烘烤55 h后，钢包整体趋于热饱和，周转后钢包造成钢水温降不到1 ℃，因此可知理想的预热烘烤时间为55 h，为炼钢厂钢包烘烤制度及出钢温度制度的制定提供了参考。

基于GA-PSO-BP神经网络的LF终点温度预测

李军;贺东风;徐安军;田乃媛

2012, 28(3): 50-52. doi:

摘要 ( 752 )

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针对LF冶炼特点和现有钢水温度预报方法存在的不足，提出了一种新的预测LF终点温度的BP神经网络模型。用遗传算法(GA)和粒子群算法(PSO)混合优化BP神经网络的权值和阈值，提高BP神经网络的预测精度。混合模型既克服了传统机理模型难以准确实现的困难，也弥补了传统BP算法的不足，结合了2种算法的优点，改善了预测模型的收敛性能。开发了基于Java语言的现场应用软件。仿真结果表明，该算法可以提高预测精度和速度，预测误差在5 ℃以内的炉次达到了88 %。

BOF→LF→CC流程钢水温度预报

何飞;贺东风;汪红兵;徐安军;田乃媛

2012, 28(3): 53-56,6. doi:

摘要 ( 394 )

相关文章 | 计量指标

针对炼钢连铸流程的工艺特点和生产数据，建立了基于BP神经网络的“BOF→LF→CC”流程钢水温度预报模型。通过相关性分析筛选模型变量，利用五数概括法筛选数据，采用LM优化算法改进BP神经网络，利用生产数据对模型进行了训练和测试。并用Java语言开发了钢水温度预报模型的程序，在某钢厂进行了应用。结果表明，各区段钢水温度预报模型的预报命中率基本可以满足生产的要求。

板坯连铸中间包气幕挡墙夹杂物去除的研究

刘国梁;苑品;季晨曦;马威;崔衡;崔阳

2012, 28(3): 57-60,6. doi:

摘要 ( 428 )

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分析了中间包不加气幕挡墙和加气幕挡墙吹氩时夹杂物上浮速度与气泡直径、夹杂物直径和密度的关系。气泡尺寸对夹杂物的上浮速度影响比较明显，夹杂物的密度对上浮速度的影响不大。进行了中间包气幕挡墙的工业试验，试验表明：中间包底吹气对钢液中小夹杂物的去除作用不明显，而对大型的夹杂物去除效果显著。

八流中间包内钢液流动和传热特性的研究

安航航;韩传基;季维;李富帅;韩丽娜;倪赛珍;陶金明

2012, 28(3): 61-65. doi:

摘要 ( 798 )

相关文章 | 计量指标

根据某钢厂新设计的八流小方坯连铸机一体式中间包，采用正交试验的方法，利用数值模拟对中间包控流装置的试验方案进行流场、温度场以及流动特征研究，设计出新的控流装置。研究结果表明：未加任何控流装置的中间包内钢液流场不合理，各流流动特征相差较大且温度差异明显，采用优化后的控流装置后，各流钢液的流动模式趋于一致，且温差明显缩小，夹杂物去除率提高。实际冶金效果显著，生产Q235钢各流最大温差为4 ℃，连浇时间可达26 h且控流装置基本完好。

高强度低合金钢保护渣黏度和结晶温度的优化

周云;张猛超;赵张发

2012, 28(3): 66-69. doi:

摘要 ( 348 )

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连铸时结晶器保护渣的黏度、结晶温度会对钢坯质量产生较大影响，采用旋转柱体法、黏温曲线分析法并结合扫描电子显微镜，研究了马鞍山钢铁股份有限公司3种不同保护渣的黏度、结晶温度。结果表明，马钢二炼钢厂生产Q420B铁塔用角钢的结晶器保护渣1 300 ℃时黏度0.298 Pa·s，结晶温度约1 180 ℃，为三者中最低。为降低卷渣情况和提高钢材质量，将黏度提高到0.35 Pa·s左右，并适当调节碱度使结晶温度升高，生产中卷渣及裂纹情况得到了较好的控制。

薄板坯连铸结晶器热流分布研究

胡鹏;周俐;张慧;陶红标

2012, 28(3): 70-73. doi:

摘要 ( 418 )

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通过结晶器温度检测软件在线采集了武汉钢铁（集团）公司CSP结晶器铜板的温度，根据热电偶实测温度及连铸机冷却参数，计算了浇铸不同断面SPHC钢时不同拉速的热流值，并建立了结晶器热流的二维分布模型。结果表明，结晶器受水口射流影响，热流与温度在宽面横向分布很不均匀，表现出明显的双峰结构。相同工况条件下在铜板宽度方向上温度和热流密度分布具有相似性，距离弯月面越近，热流密度和温度的波动越大，弯月面处热流密度最大值达到4.6 MW/m²。

钢渣循环利用研究现状及发展趋势

张慧宁;徐安军;崔健;贺东风;田乃媛

2012, 28(3): 74-77. doi:

摘要 ( 914 )

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系统综述了钢渣处理的方法及其优缺点，对比分析了国内外在钢渣循环利用方面的研究现状。国内由起初开始利用钢渣制备水泥、陶瓷等材料过渡到回收有价金属和吸收固化CO₂的研究，而国外在钢渣浸出固化CO₂的理论可行性及现实可操作性做了广泛细致的研究。可以预见，钢铁企业利用钢渣以废治废是未来钢渣处理及再利用的切实可行的新途径。

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