炼钢

殷瑞钰

2012, 28(5): 1-7. doi:

摘要 ( 444 )

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新世纪炼钢科技进步促进了炼钢生产十年持续高速增长，推动了整个钢铁工业的科技进步。十年来炼钢关键共性技术的开发取得了重大进展，最主要的有高效率低成本生产洁净钢系统技术、节能减排优化技术等6方面。“十二五”期间炼钢科技创新总的趋势仍然是推动实现高效、低耗、优质、少排的绿色炼钢生产总体目标，着力加快推进包括转炉预脱磷在内的新铁水“三脱”的洁净钢优化工艺应用，提高能源利用、转化和回收利用水平，大力发展各钢种高效恒速连铸装备与技术，提高智能化炼钢水平，强化炼钢连铸前沿技术的研发。

唐钢转炉低温出钢技术

常金宝;李双武;马德刚;刘善喜;项有兵

2012, 28(5): 8-12. doi:

摘要 ( 452 )

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在分析出钢温度和过程温降影响因素的基础上，通过采取稳定出钢时间、完善合金料烘烤制度、钢包全程加盖、提高钢包周转率及低温快铸等措施，转炉平均出钢温度已稳定控制在1 635 ℃以下，出钢时间为2.4 min。出钢至钢包底吹氩处理、钢包周转过程及浇铸过程钢水温降分别降低20、11.1和25.9 ℃；钢包内衬烘烤温度由820 ℃上升至1 020 ℃。转炉寿命达到近24 000炉，石灰等消耗大幅降低。

复吹转炉冶炼低氮钢工艺优化

王玉生;郭翔宇;艾晓礼;王振鹏;王羽

2012, 28(5): 13-15,1. doi:

摘要 ( 428 )

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通过分析河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司邯宝炼钢厂250 t复吹转炉冶炼高级别管线钢生产过程，提出了钢中氮含量偏高的原因，并针对原因制定了相应的措施，包括采用自动化炼钢减少后吹、提高转炉铁水比、转炉底吹低氮钢冶炼控制模式、钢包底吹氩操作控制和出钢过程防止钢水二次氧化增氮等措施。工艺优化后，降低了转炉钢水的氮含量，钢水氮质量分数平均控制在22.27×10-6。

转炉用碳锰合金增碳材料的开发及应用

陈均

2012, 28(5): 16-19. doi:

摘要 ( 464 )

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开发了新型碳锰合金增碳剂，解决了转炉出钢使用无烟煤增碳剂增碳熔化时间长、碳的收得率不稳定的问题，并通过工业试验对其冶金效果进行了考察。试验结果表明，新型碳锰合金增碳剂熔化速度快，碳、锰收得率高，碳的平均收得率为92.95 %，锰的平均收得率为93.31 %。采用新型增碳剂能保证钢水质量，降低出钢温度，缩短物流时间和降低炼钢成本。

WG-3Y KR脱硫搅拌器的研制与应用

欧阳德刚;蒋扬虎;李具中;刘守堂

2012, 28(5): 20-23. doi:

摘要 ( 427 )

相关文章 | 计量指标

根据KR搅拌脱硫的水模试验与理论研究结果，针对国内外改善KR搅拌混合特性存在的问题不足，研试了一种WG-3Y搅拌器新结构。在水模试验研究的基础上，完成了100、200 t铁水罐搅拌脱硫用WG-3Y搅拌器的研制，并在工业性试验与推广应用中，取得了改善脱硫动力学条件、提高脱硫技术经济指标的优良效果。

管线钢碳硫含量控制实践

夏金魁;曹龙琼;吕婷婷;黄红明

2012, 28(5): 24-27. doi:

摘要 ( 398 )

相关文章 | 计量指标

分析了“KR铁水脱硫→130 t顶底复吹转炉 (BOF)→氩站底吹氩→LF钢包精炼→RH真空精炼→板坯连铸”等工序对管线钢碳、硫成分的影响，根据各工序的工艺特点，采取提高铁水温度、优化精炼工艺、区别控制开浇炉与连浇炉钢水碳、硫成分等措施，使管线钢的成分合格率从80.30 %提高到92.89 %。

钛微合金化高强汽车厢体用钢开发

刘泓;周波;孔超

2012, 28(5): 28-31. doi:

摘要 ( 436 )

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河北钢铁集团承德钢铁集团有限公司依托钒钛资源优势，从钛微合金化技术生产低成本高强度钢的思路出发，通过强化铁水预脱硫及处理、严格控制钢中氮、氧气体含量，优化中间包结构，采用连铸保护浇铸技术及合理的轧制工艺，利用金相显微镜、扫描电镜、拉伸试验机、冲击试验机等检测设备，最终成功开发出化学成分最佳的600 MPa级汽车厢体用钢，生产结果表明：该钢板平均屈服强度达到566 MPa；平均抗拉强度达到655 MPa，并且组织均匀细小，具有较好冲击韧性及冷弯性能，完全满足用户的使用要求。

VD过程钢液氮含量控制工艺研究与实践

刘向东;吴令

2012, 28(5): 32-34. doi:

摘要 ( 403 )

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对某厂230 t VD处理过程的氮含量控制进行了研究。分别从真空度、底吹强度、真空处理时间等工艺参数及硫、氧等钢液成分对VD脱氮的影响进行了分析。分析表明：降低钢液初始氮含量，严格控制钢中的硫、氧含量，增强底吹强度，延长高真空保持时间对生产低氮钢有利；对VD破真空后钢液增氮的原因进行了分析，并提出：适当改变破真空操作制度、调整软吹流量，可以减少钢液增氮。

板坯连铸结晶器跑锥分析与防范

杨拉道;雷华;曾晶;王文学

2012, 28(5): 35-37,4. doi:

摘要 ( 440 )

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基于板坯连铸机结晶器的机械调宽结构时常出现的跑锥现象进行了分析，提出了防止跑锥的有效措施。采用上拉下推调节后，浇铸相同断面板坯过程中，除了个别炉次结晶器上口宽度发生2 mm的偏差外，其他炉次均未发生变化，而结晶器锥度最大偏差仅为0.2 mm。实践证明，上拉下推式调节方法可以有效防止跑锥现象。

昆钢70高碳钢炼钢工艺优化及铸坯质量分析

张卫强;陈伟;李金柱

2012, 28(5): 38-42. doi:

摘要 ( 459 )

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为改善产品质量，武钢集团昆明钢铁股份有限公司对70钢炼钢工艺进行了优化改进，对铸坯取样进行了低倍组织、中心碳偏析检验分析，对夹杂物进行了大样电解、扫描电镜及能谱检验分析。结果表明：工艺优化后，70高碳硬线钢铸坯质量显著改善，低倍组织大部份缺陷级别不大于0.5级，铸坯中心等轴晶面积比率大于40 %；铸坯中心碳偏析指数由1.06降至1.03，成分偏析减小；10 kg铸坯大样电解夹杂物总量由28.95 mg降至9.78mg，夹杂物以低熔点的锰铝榴石、硅铝酸钙塑性夹杂为主；盘条拉拔断丝率由每百吨7.5次降至4.9次，拉拔性能显著改善。

低硫低氧钢钢包渣成分控制技术研究

张敏;曾建华;潘红

2012, 28(5): 43-47. doi:

摘要 ( 418 )

相关文章 | 计量指标

为实现高品质低硫、低氧钢的生产，有效降低钢中T.O、S含量，在考虑转炉下渣、炉渣氧化性以及钢水氧活度的条件下，研究确定了用于低硫、低氧钢冶炼的CaO-SiO2-Al2O3精炼渣系，并结合转炉下渣改质技术以及LF精炼钢包渣成分控制技术等工艺措施，制定了低硫、低氧钢的钢包渣改质制度。采用该技术生产的27CrMoNbV等圆管坯钢达到了成品w(T.O)≤15×10-6，w(S)≤0.005 %的水平，实现了低硫、低氧钢的生产。

石油钻井用钢SAE4137夹杂物控制

陈亮;陈天明;陈永;李平凡;曾耀先;郭奠荣

2012, 28(5): 48-51,7. doi:

摘要 ( 403 )

相关文章 | 计量指标

针对转炉流程生产石油钻井钢SAE4137的夹杂物控制的技术难点，采用Factsage软件研究了钢水脱氧工艺、钢包渣组成控制以及钙处理工艺。工业试验结果表明，试验钢脱氧工艺合理，脱氧后钢水氧活度均控制在5.0×10-6以下，平均3.2×10-6。试验圆钢的夹杂物数量少，夹杂物完全球化，钙处理效果较好；精炼过程夹杂物转变良好，钢包渣对夹杂物的吸附能力较强，夹杂物评级各项夹杂均低于1.5级。试制的SAE4137圆钢力学性能满足要求，夹杂物控制工艺对钢材力学性能没有影响。

一种低碳铝镇静钢用无氟低熔点深脱硫渣系

邹长东;赵家七;周彦召;耿涛;丁振涛;皇祝平

2012, 28(5): 52-55,6. doi:

摘要 ( 430 )

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基于铝镇静钢脱硫的热力学理论开发了一种无氟低熔点深脱硫渣系，其基础渣系
为CaO-Al2O3-SiO2，成分为：w(CaO)=57 %～62 %，w(SiO2)=5 %～10 %，w(Al2O3)=29 %～36 %。实际应用时，基础渣占总渣量的85 %～95 %，渣中w(MgO)和w(T.Fe+MnO)分别控制为10 %和1.5 %以下。将该渣系用于SPA-H耐候钢的精炼生产中，当钢水的初始w(S)<160×10-6时，终点w(S)可控制在20×10-6左右，脱硫率达到75 %以上，渣量从15 kg/t降低到10 kg/t，有效降低了钢包精炼的脱硫成
本。

硬线钢LF增铝理论计算及水口结瘤分析

张祥艳;陈兴伟;张春燕;陈春生;张晓香;李毅平

2012, 28(5): 56-60. doi:

摘要 ( 435 )

相关文章 | 计量指标

以热力学计算为基础，探讨了唐山钢铁集团有限责任公司硬线钢LF精炼过程中，钢水中Si、C与精炼渣中的Al2O3反应导致钢水增铝的可能性；通过理论计算分析LF精炼工艺参数对钢水平衡含铝量的影响，确定了最佳的LF精炼工艺。并结合文献分析了唐钢硬线钢小方坯连铸中间包水口结瘤原因。通过理论计算得出：目前硬线钢LF精炼工艺，满足钢水可浇性的要求；高牌号硬线钢LF精炼工艺采用精炼渣碱度R≤1.0，精炼渣中的w(Al2O3)≤5 %，精炼温度t＜1 600 ℃，同时严格控制原材料的含铝量，LF精炼过程中钢水平衡w(AlS)<3.5×10-6。

中厚板坯连铸轻压下位置预测模型开发

田勇;李镇;张相春;温铁光;魏元

2012, 28(5): 61-64. doi:

摘要 ( 470 )

相关文章 | 计量指标

以鞍钢股份有限公司炼钢总厂四工区中厚板坯连铸机为对象，基于凝固-传热学基本理论，建立了板坯连铸三维凝固传热计算模型。该模型根据二冷区铸坯表面实际水流密度分布和辊子接触传热建立边界条件，计算出整个铸坯固相分数分布，并实现了不同钢种和不同工艺条件下铸坯的凝固末端位置的可视化处理，确保现场工艺人员能够针对不同钢种制定相应的轻压下工艺，为新钢种生产工艺开发创造了有利条件。

武钢CSP高铝钢浇铸过程水口结瘤问题研究

王春锋;吴健鹏;夏春祥;赵继宇;何金平

2012, 28(5): 65-68. doi:

摘要 ( 389 )

相关文章 | 计量指标

对武汉钢铁股份有限公司CSP产线“BOF→LF→RH→CC”工艺流程生产高铝钢（w(AlS)=
0.20 %～0.45 %）水口结瘤的现象进行了研究，研究表明造成水口结瘤的重要原因在于钙处理工艺不当，使钢中生成大量CaS和xCaO·yAl2O3类的高熔点复合夹杂物。通过钙处理工艺优化后，使得高铝钢的平均连浇炉数由原来的3.25炉迅速提高到10.86炉的水平，基本解决了CSP产线高铝钢钢水可浇性差的技术难题。

316不锈钢板坯结晶器内凝固过程模拟与验证

麻永林;李建飞;白亮;李慧琴;邢淑清

2012, 28(5): 69-73. doi:

摘要 ( 412 )

相关文章 | 计量指标

采用三维有限元技术，研究了连铸过程中高温区δ铁素体含量对钢水凝固的影响。通过对316不锈钢板坯浇铸过程的模拟，获得了凝固过程中δ铁素体含量对坯壳出口温度、角部温度及坯壳厚度变化的影响规律。研究发现铁素体含量能够极大增加坯壳纵向温度，但对横向温度的梯度的变化影响较小。通过分析横向温度的变化，确定在距角部40 mm左右处坯壳最薄。同时，也研究了出口坯壳厚度变化规律，随着δ铁素体含量的增加，出口处坯壳厚度逐渐减小，厚度差逐渐变大。

CSP工艺生产SPHC钢洁净度研究

彭其春;邹健;童志博;刘炳宇;李具中;陈忠良

2012, 28(5): 74-77. doi:

摘要 ( 441 )

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用金相观察、扫描电镜、电子探针和大样电解等对SPHC钢中非金属夹杂物进行研究。结果表明：铸坯中w(T.O)=(28~33)×10-6、w(N)=(30~43)×10-6；中间包到铸坯单位面积内夹杂物平均个数由8.979 3降低到7.344 2个/mm2，中间包钢液及铸坯夹杂物粒径小于10 μm的比例均为93 %；中间包钢液中每10 kg中大型夹杂物为6.8 mg；正常生产情况下，铸坯中大型夹杂物减少到5.9 mg；发生卷渣时，大型夹杂物大幅上升，达到12.3 mg，且100~280 μm的夹杂物达到26.32 %；中间包中夹杂物主要为脱氧产物以及脱氧后形成的复合夹杂物，铸坯中主要为复合夹杂物，中间包和铸坯中大型夹杂物主要为硅铝酸盐类复合夹杂物和硅酸盐类，并发现Mg、K等元素，说明中间包衬被侵蚀、结晶器发生卷渣现象。

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