炼钢

吴明;石知机;吴发达;王爱民;尹军;季东林

2013, 29(1): 1-3,14. doi:

摘要 ( 400 )

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为实现效益最大化，马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120 t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时，应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术，解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题，实现出钢钢液中w(P)＜0.015%，终点C-T双命中率达91.2 %，石灰等渣料消耗从87.1 kg/t降低到79.5kg/t以下，吹损率从10.3 %降低到8.7 %以下，成本及消耗降低的良好效果。

吹氩站精炼含铝钢的生产实践

张杰新;刘晓峰

2013, 29(1): 4-6. doi:

摘要 ( 410 )

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介绍了重庆钢铁股份有限公司老区通过对脱氧工艺的优化，并采用钙处理工艺，解决了脱氧产物Al2O3对钢水质量的影响及浇铸过程的可浇性问题，实现了“转炉→吹氩站→连铸”工艺路线稳定生产含铝钢。缓解了用LF生产品种钢的压力，在保证质量的前提下降低了生产成本。

低碳低硅SPHC钢优化精炼工艺的生产实践

马晓芬;周四明;吴显辉;周金海

2013, 29(1): 7-10. doi:

摘要 ( 344 )

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结合某钢厂低碳低硅SPHC钢种生产基本情况，分析了SPHC钢生产工艺流程的特点以及过程中存在的主要问题。通过对其现有生产工艺的优化，脱硫率从35.7 %提高到45.5 %，且铸坯中夹杂物小于1.0级的比例达80 %，在保证转炉冶炼SPHC钢质量的同时，冶炼成本可降低约3.14元/t。

400 mm特厚板坯3D喷淋技术开发与应用

甄新刚;朱志远;杨建平;李景光;王玉龙;刘洋;赵新宇

2013, 29(1): 11-14. doi:

摘要 ( 340 )

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分析了板坯厚度和3D喷淋技术对400 mm特厚板坯角横裂纹的影响。研究表明，对于400 mm特厚板坯，钢的第Ⅲ脆性区的力学性能，是产生角横裂纹的内因；矫直段铸坯角部冷却强度过大是形成角横裂纹的外因。在此基础上，提出了改善400 mm特厚板坯角横裂纹的有效措施，经实施应用后，明显减轻了400 mm特厚板坯角横裂纹缺陷，钢坯切角率降低到0.35 %，有效改善了钢坯的表面质量。

Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

刘军;何烈云;靳星;赵亚娟;王攀峰;聂真来

2013, 29(1): 15-18,2. doi:

摘要 ( 330 )

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针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况，采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究，结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因。分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素。通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率。

管线钢冶炼过程夹杂物控制

贺庆;姚同路;杨利彬;刘浏

2013, 29(1): 19-23. doi:

摘要 ( 363 )

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针对某钢厂采用“BOF→LF→RH”工艺流程生产的高级别管线钢，通过金相、扫描电镜、能谱等手段分析了钢中夹杂物，并从热力学角度进行了研究。结果表明当钢中的w(AlS)=0.025 %，若钙处理时钢中w(CaO)＞18×10-6，w(S)＜0.011 %，可较易地将Al2O3夹杂变性为低熔点的C12A7。研究后提出一系列工艺优化措施：强化转炉顶底复合吹炼工艺、改善吹氩站和LF的吹氩制度、调整精炼渣系使w(CaO)/w(SiO2)控制在4.5～6.0，w(CaO)/w(Al2O3)控制在1.7～1.9，最终钢水w(S)可控制在0.000 8 %以下，氧化物和硫化物的夹杂物级别控制在1.0级以内。

非调质曲轴钢的生产工艺研究与实践

钟晓丹;宋满堂;于华财;王会忠;邹宗树

2013, 29(1): 24-27. doi:

摘要 ( 346 )

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为了使非调质曲轴钢中氮含量达到标准要求，本溪钢铁（集团）有限责任公司采用“转炉→LF→RH→矩形坯连铸”工艺，RH全程用氮气做提升气体，同时补加氮化锰合金，满足钢中氮含量要求。实践表明，此工艺可行，w(N)可稳定控制在(110～160)×10-6。另外，中包钢水中w(H)可以有效控制在2.5×10-6以下，钢材各项检验结果可以满足标准要求。

硼微合金化钢以热轧代替冷轧产品的开发

关春立;韩立海

2013, 29(1): 28-31,3. doi:

摘要 ( 366 )

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通化钢铁集团有限公司FTSR薄板坯连铸连轧生产线采用硼微合金化低碳软钢技术，严格控制钢水化学成分、成品氮含量、优化连铸和轧制工艺等，成功开发硼微合金化钢TG270，并替代低碳冷轧基料SPHC板卷，产品质量和力学性能均达到用户要求。

无取向电工钢硫含量控制技术研究

曾建华;潘红;冯远超;张敏;杨森祥;李利刚

2013, 29(1): 32-35,5. doi:

摘要 ( 329 )

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针对采用含钒铁水生产无取向电工钢存在的铁水脱硫率低、转炉冶炼过程回硫量大、成品硫含量偏高的问题，通过对含钒钛铁水脱硫，减少转炉冶炼过程回硫以及RH脱硫技术等方面的研究，大幅度降低了电工钢成品硫含量。生产表明钢中w（S）=0.001 9 %~0.006 9 %, 平均为0.004 2 %；w（S）≤0.008 %的比例达到了100 %，且w（S）≤0.005 %的比例也达到了91.43 %。

LF-RH工艺生产极低硫钢硫含量控制分析

丁小明;李京社;孙丽媛;王林珠

2013, 29(1): 36-39. doi:

摘要 ( 347 )

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研究了LF炉渣脱氧剂加入量、LF动力学条件及RH后期钙处理对脱硫效果的影响。结果表明：向LF精炼渣中加入300 kg以上的铝粒时可以将渣中w(FeO+MnO)控制在0.5 %以下，从而将钢液中w(S)由原来的30×10-6降至6×10-6；当底吹搅拌氩气流量为500 L/min，搅拌10 min后，钢液中w(S)可以降至6×10-6，过高或过低的吹氩流量都会影响脱硫效率；RH后期钙处理没有脱硫能力，但是钙线的加入有利于抑制回硫，并将硫含量保持在较低水平。

AOD精炼工艺对0Cr18Ni9不锈钢中氮含量的影响

张永亮

2013, 29(1): 40-43,4. doi:

摘要 ( 404 )

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针对AOD精炼0Cr18Ni9不锈钢时，钢中氮含量和氩气消耗波动较大的问题，研究了AOD精炼工艺因素如钢水初始碳含量、合金含量、温度，及过程吹氧气量、吹氮气量、吹氩气量、吹炼时间等对终点氮含量的影响，研究并优化了AOD的操作工艺参数。

超低氧石油套管钢LF-VD过程非金属夹杂物的转变

葛允宗;;王建军;颜慧成;仇圣桃

2013, 29(1): 43-47. doi:

摘要 ( 303 )

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系统分析和研究了采用“EAF→LF→VD→CC”工艺流程生产试验钢时，各工序的全氧与氮含量的变化情况、钢液中非金属夹杂物的生成与变化以及精炼初渣对夹杂物去除的影响。结果表明：试验钢在LF精炼过程中w(T.O)平均下降42.83 %，经VD真空处理后w(T.O)和w(N)平均下降48.77 %和10.72 %。在LF精炼过程中，钢液中非金属夹杂物按
“Al2O3系夹杂物→MgO-Al2O3系夹杂物→CaO-MgO-Al-2-O-3系夹杂物”顺序转变，
其中MgO-Al2O3系夹杂物向CaO-MgO-Al2O3系夹杂物转变是由外向内逐步进行，并且夹杂物中CaO与MgO互不相溶。精炼初渣碱度控制在2.5左右对于炉渣吸收夹杂较为有利。

CaO-Al2O3SiO2基精炼渣LF脱硫的试验研究

李杰;荣光平;王晓兰;胡承龙;王国粱

2013, 29(1): 48-51. doi:

摘要 ( 357 )

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在实验室小型试验炉内，用CaO-Al2O3-SiO2基精炼渣进行了钢水脱硫的试验，主要研究了精炼渣碱度、渣中Al2O3和CaF2对钢水脱硫的影响。结果表明：精炼渣碱度在2.85～3.45时，脱硫率在80 %以上；精炼渣中w(Al2O3)=24 %时，脱硫率为83.7 %；随精炼渣中CaF2含量的增加，脱硫率先增大后降低。最佳精炼渣组成为：w(CaO)/w(SiO2)=3.0、w(CaF2)=7 %、w(MgO)=6 %、w(Al2O3)=24 %。

电工钢RH脱硫渣系研究

冯远超;曾建华;杨森祥;李平凡;张敏;陈亮

2013, 29(1): 52-56. doi:

摘要 ( 328 )

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针对攀枝花钢钒有限公司难以稳定生产w(S)≤0.006 %高级别电工钢的问题，通过开发RH脱硫剂、钢包渣改性及工艺参数控制，形成了RH脱硫系统工艺技术。经工业试验表明，采用该工艺技术后，钢水脱硫率最高达到42 %，成品w(S)控制在0.005 %以下，全氧、氮含量也得到了较好的控制，且脱硫剂没有引起钢水增碳，满足高级别电工钢的生产要求。

高品质管线钢钙处理夹杂物变性研究

罗磊;孙彦辉;方忠强;于卓颖

2013, 29(1): 57-60. doi:

摘要 ( 351 )

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通过对国内某钢厂生产的B(PSL1)高品质石油管线钢钙处理前后钢中夹杂物类型的变化研究，从热力学上分析了钢中Al2O3夹杂的变性机理及夹杂物中CaS含量较高的原因。研究结果表明现有工艺条件下，喂入的硅钙线可以将Al2O3夹杂变性为炼钢温度下呈液态的12CaO·7Al2O3夹杂。同时，也可以将MnS完全变性为CaS，但钢中有大量单独的CaS生成。

AH32船板内部裂纹成因分析

张宁;郭晓波;赵成林;张维维;王丽娟;廖相巍

2013, 29(1): 61-64,7. doi:

摘要 ( 301 )

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以鞍钢股份有限公司AH32船板钢为研究对象，利用Thermo-Calc热力学软件对钢中MnS的析出行为进行了模拟计算；研究了平衡状态下元素含量的变化对MnS析出规律的影响以及AH32船板钢凝固过程特点；利用Quanta-400型扫描电镜对AH32船板内部裂纹进行了微观观察及能谱分析，最终认为共晶反应形成的片状MnS析出物为裂纹产生的主要原因。生产中采取了降低硫含量、二冷弱冷、低拉速、优化电磁搅拌工艺及钙处理等多项措施，取得了明显效果。

Q345B钢板表面小纵裂纹的成因分析

王智轶;王朝阳;贺建哲;马立军;付长亮

2013, 29(1): 65-68. doi:

摘要 ( 430 )

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为分析Q345B钢连铸板坯轧后钢板表面小纵裂纹成因，采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对Q345B钢板裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行了分析。结果表明：裂纹缺陷是由于连铸坯皮下气泡引起的，铸坯皮下气泡在轧制前加热过程中被烧暴露发生氧化而不能被压合，轧制延伸时缺陷区不能参与同步变形而最终形成表面小纵裂缺陷。

中间包导流挡板设计与冶金效果

许长军;胡小东;胡林;汪琦;轩宗宇;王欣;陈兴伟

2013, 29(1): 69-73. doi:

摘要 ( 397 )

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为了提高6流方坯中间包冶金效果，通过中间包水力学模拟试验，研究了导流挡板中导流孔参数对中间包流场特征的影响，并对其进行极差分析，最终确定了导流挡板各参数影响中间包流场特征的主次顺序为：导流孔孔径＞倾角＞高度。并以此为指导思想，结合CFD数值仿真对导流挡板进行设计。设计方案为：3个导流孔直径分别为93、72、36 mm，位置分别为(220 mm,140 mm)、(350 mm,280 mm)、(700 mm,300 mm) ，倾斜角度分别为(21°,15°)、(8°,23°)、(10°，28°)。工业试验表明，设置该导流挡板装置可以有效改善钢液流动特性，提高中间包冶金效果。

异形坯生产主要质量缺陷分析及预防

邹冰梅;阎建武;彭晓华;罗利华

2013, 29(1): 74-78. doi:

摘要 ( 337 )

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为提高异形坯的质量和产品合格率，对异形坯的各种缺陷形成因素进行了综合分析。异形坯的表面缺陷主要是钢液在结晶器内凝固成坯壳的过程中产生的，主要有表面纵裂、角部纵裂、表面横裂、星形裂纹、表面夹渣、气孔和凹坑。内部缺陷主要与钢水中硫、磷含量过高、二次冷却水分配不合理、支撑系统没严格对中、铸坯表面温度回升有关，主要有中心裂纹、矫直裂纹、中心偏析、中心疏松和三角区裂纹。形状缺陷主要与内外弧冷却不均匀有关，主要表现为翼缘平行度差。针对异形坯的各种质量缺陷，提出了相应的预防措施。

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