炼钢

王新江;王三忠;王新志

2013, 29(2): 1-5. doi:

摘要 ( 436 )

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结合安阳钢铁集团公司自身装备水平、工艺技术条件，围绕产品、质量、成本对炼钢系统流程从工艺流、时间流、物质流、信息流4个方面进行了详细梳理、解析、优化。通过炼钢系统流程的优化，实现了炼钢系统的结构优化升级和功能优化升级，实现了产品、质量、成本的较佳结合。

减少渣量的转炉工艺研究与实践

孙凤梅;管挺;刘飞;王建华;程奎生;杨肖

2013, 29(2): 6-8,18. doi:

摘要 ( 416 )

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通过对转炉前期倒渣时机和吹炼工艺参数的研究，开发了一种减少渣量的转炉炼钢工艺。该工艺的转炉吹炼过程分2个阶段，分别是脱磷期和脱碳期，脱磷期结束后倒除部分富磷渣，然后进行小渣量脱碳，吹炼终点保留脱碳渣用以下一炉脱磷。实践结果表明：与常规冶炼工艺相比，减少渣量操作工艺的转炉石灰消耗由26 kg/t降至17 kg/t以下，轻烧白云石消耗由13 kg/t减少到9 kg/t以下，降低了转炉生产成本；吹炼终点钢水w(P)控制在0.008 0 %～0.018 2 %，平均为 0.012 6 %。

高洁净度铝镇静钢LF精炼渣成分优化

赵东伟;包燕平;王敏;马文俊

2013, 29(2): 9-13. doi:

摘要 ( 458 )

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采用Factsage热力学软件和KTH模型分别绘制了CaO-SiO-2-Al2O3渣系等CaO、等Al2O3活度、等温度线图和等硫容量图，探讨了LF精炼渣碱度、w(CaO)/w(Al2O3)、曼内斯曼指数与渣系熔点、硫容量以及吸附Al2O3夹杂能力的关系，最终获得高洁净度铝镇静钢理论渣系目标成分：w(CaO)=50 %～55 %，w(Al2O3)=22 %～26 %，w(SiO2)=10 %～12 %，w(MgO)=5 %～8 %。40Cr钢的现场试验证明应用该渣系铸坯w(T.O)能够稳定控制在15×10-6以下，w(S)平均达到90×10-6，洁净度达到了国内先进水平。

大管坯精炼渣研究及优化

林腾昌;朱荣;杨凌志;王成杰;宁建成;宋景凌

2013, 29(2): 14-18. doi:

摘要 ( 393 )

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采用化学分析、岩相分析、扫描电镜、模拟计算的方法研究了大管坯精炼渣系。结果表明，原渣系完全熔化温度高于1 440 ℃的比例为60 %。岩相分析发现渣中高熔点2CaO·SiO2和3CaO·SiO2导致精炼渣黏度均在2 Pa·s以上。通过优化精炼渣组元并应用新渣系后，VD精炼后钢中平均w(T.O)降低了5×10-6，平均w(N)降低了15×10-6，平均w(S)降低了60%，最低w(S)可控至0.003 %。

大圆坯中心偏析成因解析及质量控制

张志宏;;刘军利;刘伟平

2013, 29(2): 19-21. doi:

摘要 ( 391 )

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承德建龙特殊钢有限公司炼钢厂5机5流大圆坯连铸机同时浇铸Φ300 mm和Φ500 mm两个断面圆坯时，外置式结晶器电磁搅拌的线圈轴线与小断面圆坯结晶器中心不重合，圆坯断面越小，偏搅对铸坯内部的碳偏析指数影响也越大。在采取稳定拉速、低过热度浇铸、优化电磁搅拌和二冷配水等措施后，碳偏析指数和等轴晶组织得到改善均并符合标准要求。

热轧带钢Q235B边裂缺陷成因及控制

白瑞国;;张兴利;田鹏;高海;

2013, 29(2): 22-24,7. doi:

摘要 ( 376 )

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通过对热轧带钢Q235B边裂缺陷进行检验和分析，认为造成带钢边裂的主要原因是快换中包期间连铸拉速陡然变化时，各工艺参数不匹配，铸坯角部过冷，在振痕波谷处产生角部横裂纹，这些横裂纹在后续工序中进一步恶化，最终演变为边裂缺陷。采取优化后的连铸工艺可有效改善板坯角部横裂纹，消除热轧带钢边裂缺陷；同时板坯角部缺陷经修磨后再轧制可避免边裂缺陷产生。

120 t VOD冶炼水轮机用钢ZG06Cr13Ni4Mo的生产实践

陈建东;郭浩;李奇

2013, 29(2): 25-29,3. doi:

摘要 ( 361 )

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根据真空下“脱碳保铬”的热力学、动力学理论，对上海某铸造厂冶炼ZG06Cr13Ni4Mo钢的生产进行了研究。结果表明，通过观察固体氧浓差电池测定气相中氧分压电势值的变化曲线及尾气温度变化情况，能准确判断120 t VOD吹炼过程中碳的临界值、氧化终点，从而实现真空下“脱碳保铬”的有效控制。

影响CaO基复合脱硫剂脱硫效率的因素分析

吴显辉;周四明;马晓芬

2013, 29(2): 30-33. doi:

摘要 ( 370 )

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从脱硫原理上分析脱硫的影响因素，分析了石灰质量、粉剂粒度、铁水装入量、铁水温度及铁水中钛含量等对脱硫的影响。在国内某钢厂使用业绩表明：脱硫粉剂中w(CaO)达到90 %、粉剂粒度小于0.15mm比例占96 %时，脱硫效率达95.1 %，粉剂消耗从17kg/t降低至13.5 kg/t。

基于BP神经网络的转炉炼钢吹氧量预测

艾晓礼;王玉生;唐文明

2013, 29(2): 34-37,4. doi:

摘要 ( 423 )

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针对转炉的动态吹炼过程，建立了基于BP神经网络的转炉炼钢总吹氧量预测模型和二次吹氧量预测模型。通过相关性分析确定影响转炉总吹氧量和二次吹氧量预测的主要因素；利用五数概括法筛选数据；采用LM优化算法改进BP神经网络。并利用历史生产数据对不同拓扑结构的神经网络模型进行了训练和比较，确定了最优网络结构模型，对模型的性能进行了评价，总吹氧量预测模型预测误差小于800 m3的命中率达到87.88 %，二次吹氧量预测模型预测误差小于400 m3的命中率为91.99 %。

基于物料模型的GMDH神经网络LF终点温度预测

冯凯;汪红兵;徐安军;贺东风;田乃媛;

2013, 29(2): 38-41. doi:

摘要 ( 380 )

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针对LF冶炼终点温度影响因素的复杂性，提出以自组织数据挖掘原理为核心的GMDH神经网络对钢水终点温度进行预测，±5 ℃内误差的命中率为78.31 %，±7.5 ℃内误差的命中率为92.77 %；建立物料的热效应模型，通过不同物料加入钢水中的热效应计算，将LF精炼过程中加入的物料折算为一个输入因素，改进的GMDH神经网络对钢水温度预测，±5 ℃内误差的命中率为88.72 %，±7.5 ℃内误差的命中率为98.44 %，基于物料模型的GMDH神经网络不仅在命中率上有显著提高，而且对冶炼多钢种导致的物料结构改变有更好的适应能力。

RH精炼脱氧过程铝含量预报模型

杨晓江;李双江;张彩东;张洪波

2013, 29(2): 42-44. doi:

摘要 ( 436 )

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在河北钢铁集团唐钢公司RH生产实绩的基础上，采用多元线性回归的计算方法，建立了RH精炼铝脱氧过程钢水溶解铝含量的预报模型。模型计算结果表明，RH脱碳结束后钢水中的溶解氧含量越高，脱氧后钢水中的溶解铝含量越低；适当高的钢水温度有利于提高钢水溶解铝含量；随钢水脱氧加铝量的提高，钢水中的溶解铝含量逐渐增大。钢水溶解铝含量的实测值基本围绕着预报值波动，模型较好地预测了河北钢铁集团唐钢公司RH精炼铝脱氧后钢水中的溶解铝含量，研究开发的模型可信。

唐钢连铸保护渣渣膜矿相分析

韩秀丽;张福东;李运刚;刘丽娜;刘磊

2013, 29(2): 45-48,5. doi:

摘要 ( 395 )

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采集河北联合钢铁集团唐钢中厚板有限公司1号连铸机保护渣渣膜，对应浇铸钢种为Q345B、Q235B。对渣膜进行宏观观察；采用X射线衍射手段，分析保护渣渣膜矿相成分；采用偏光显微镜，观测渣膜微观结构，分析渣膜微观矿相、玻璃相分层结构；分析保护渣原渣化学成分对渣膜矿相形成影响规律,为连铸结晶器保护渣研发及使用提供理论依据。

含钛夹杂在X120钢中析出及对铁素体形核的诱导

肖步庆

2013, 29(2): 49-52,7. doi:

摘要 ( 375 )

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运用热力学计算了X120管线钢含钛夹杂物在钢液中的析出条件，以X120管线钢钛的目标成分w(Ti)=0.015 %计算，当w(Al)=0.000 35 %～0.003 30 %时，生成Al₂O₃·TiO₂； w(Al)>0.003 30 %时，则有Al₂O₃生成；要生成纯的MgO夹杂，钢中w(Mg)＞1.62×10¹³；w(Mg)=0.0008 %就可以生成2MgO·TiO₂复合夹杂；X120管线钢没有纯的MgO夹杂，X120管线钢中会生成2MgO·Ti₂O₃、MgO·A1₂O₃、SiO₂、A1₂0₃、Ti₂O₃、MnO等脱氧产物，这些脱氧产物还会和硫化物一起形成复合夹杂物。对夹杂物扫描电镜的观察与热力学计算的结果一致。在扫描电镜下观察了含钛夹杂物对铁素体的诱导，表明X120管线钢中含钛夹杂具有很好的诱导铁素体形核能力。

40Mn2连铸坯纵裂成因分析

李世中;叶健松;潘志军;鲁欣武;苏利川;李朋欢

2013, 29(2): 53-56. doi:

摘要 ( 339 )

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通过低倍检验、断口分析、拉伸试验、钢中气体含量测定等手段，分析了40Mn2方坯表面纵裂的成因。结果显示：由于钢水氢含量偏高，导致晶界强度偏低；如果冷却过程中由于气候等其它原因引起铸坯表面所承受的应力增大，就会导致铸坯沿粗大的柱状晶开裂，并进一步扩张成纵裂。

动态轻压下模型对连铸坯内部质量改善的影响

赵迪;许少普;乔华伟;张少辉;王新;许春

2013, 29(2): 57-60. doi:

摘要 ( 339 )

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针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 600 mm连铸坯内在质量差的情况，通过铸坯射钉试验建立了连铸动态轻压下控制模型。模型投入连铸生产使用后，可根据生产钢种工艺条件的不同实现动态二冷配水调整及轻压下参数调整，在减轻铸坯中心偏析，改善铸坯内在质量方面效果明显，极大的提高了轧后钢板探伤质量合格率。

连铸冷却对成分偏析及轧后带状组织影响的研究

石可伟;孙大文;王忠英;杨勰;张洪才

2013, 29(2): 61-65. doi:

摘要 ( 338 )

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以CJ20CrMnTi为试验钢种，调整断面200 mm×200 mm的连铸二冷强度，并将不同冷却强度条件下生产的钢坯以不同的轧制工艺轧制，分析铸坯的碳偏析，对比检验轧材带状组织级别，来研究连铸二冷冷却强度对带状组织的影响。试验表明：随着连铸二冷比水量的提高，钢坯平均中心碳偏析指数由1.08降至1.065，有效改善铸坯成分偏析，提高轧材组织均匀性，轧材带状组织级别控制由3.0级降至小于1.5级及以下；提高了轧制过程中生产效率，降低了煤气消耗，显著提高企业经济效益。

Q345钢宽板坯连铸凝固末端位置的研究

成日金;王志衡;倪红卫;张华;王洪富;夏金魁;曹龙琼

2013, 29(2): 66-70. doi:

摘要 ( 417 )

相关文章 | 计量指标

根据武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司Q345钢宽板坯实际生产条件，建立宽板坯凝固传热数学模型来确定其凝固末端位置，并采用射钉法验证及修正。结果表明：射钉试验测量结果与凝固传热数学模型结果误差在±1.3 %以内，模型计算结果能真实反映此钢种宽板坯凝固末端位置。在典型拉速1.15m/min下，200 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面13.32～20.95 m处；在典型拉速0.95 m/min下，250 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面16.16～23.45m处；在典型拉速0.80m/min下，300 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面19.34～27.65m处。不同拉速及铸坯厚度下，凝固末端位置差别较大。采用优化的轻压下技术后，Q345宽板坯中心偏析Ⅰ级内平均合格率由85.4 %提高到99.5 %。

转炉炼钢粉尘的内循环利用研究

柯建祥

2013, 29(2): 71-74. doi:

摘要 ( 383 )

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基于转炉炼钢过程的造渣和温度控制机理，利用污泥、除尘灰及粘结剂等原料加工成粉尘球团，在冶炼前期代替铝系化渣剂进行化渣、中后期代替矿石进行调温。研究发现：转炉炼钢过程内循环利用粉尘球团，与采用铝系化渣剂和矿石相比，脱磷率提高了4.9 %，可达到80.7 %，炉渣的发泡性能和流动性能良好，炉渣碱度和铁损基本相同。既可有效回收铁等有价资源，也可减少环境污染，实现炼钢副产品资源的内循环利用。

铁水一罐制生产工艺及实践

李中金;吴燕萍;马清泉

2013, 29(2): 75-78. doi:

摘要 ( 410 )

相关文章 | 计量指标

概述了炼钢车间铁水“一罐制”供应工艺的常见类型及工艺特点，同时就我国铁水“一罐制”供应工艺的实际应用进行了简要介绍，并给出
了铁水“一罐制”供应工艺的大致选型原则。

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