研究了电渣重熔过程，不同渣系对H13模具钢电渣锭中镁含量的影响。结果表明：电渣重熔过程中，在电极端头熔滴形成阶段镁的烧损占总损失量的50 %左右。镁的烧损限制性环节为[Mg²⁺]由反应界面向渣中的传质。为了避免电渣重熔过程中镁的烧损，应严格控制造渣材料中的SiO₂含量，并且对自耗电极进行去氧化铁皮处理。含镁自耗电极电渣重熔过程合适的渣系为w(CaF₂)=50 %，w(Al₂O₃)=20 %，w(CaO)=20 %，w(MgO)=10 %。

针对武钢由于板坯边部表面（皮下）夹渣引起钢卷边部黑线和起皮等边部缺陷的问题，提出了使用高黏度保护渣、侧孔扩张型浸入式水口和恒速浇铸等控制措施，并进行了工业试验。试验结果表明：采用高黏度保护渣浇铸，尤其是黏度0.30 Pa·s以上的保护渣，可以有效减少结晶器卷渣的发生；使用侧孔扩张型浸入式水口和恒速浇铸，可以有效减小结晶器液面波动，降低铸坯的表面夹渣发生率；工艺优化后，低碳钢板坯因表面（皮下）夹渣的转用率由4.28 %降到0.16 %。

基于相似原理，按照相似比1︰4对武汉钢铁（集团）公司150 t钢包建立了水力模型，通过水模试验考察了吹氩孔位置、角度以及吹氩流量变化对钢包混匀时间的影响，并考察了不同底吹布置条件下钢包流场变化情况。水模试验结果表明，原型方案中，最佳吹气流量为0.64 m³/h；0.65R-90°为底吹透气喷嘴最佳布置方式；底吹喷嘴布置不仅要考虑低吹气流量下的混匀效果，而且要考虑到气体对钢包内壁的冲刷作用。

利用水力学模型试验方法研究了武钢60 t双流连铸中间包的流场特性，分析了各方案的中包特性参数和停留时间分布曲线（RTD曲线），得出了优化方案，并进行了工业试验。结果表明：水模型试验死区体积比V_d由23.63 %降至5.33 %，平均停留时间T_a达到364.5 s，较现用中包增加了70.5 s，优化后的中包流场更加合理。工业试验结果表明，中间包→铸坯氧化物夹杂物去除率由46.5 %提高到71.5 %，铸坯洁净度显著提高。

以Fe-Mn、Fe-C和Fe-Mn-C相图为基础，结合锰钢相关研究的文献调研，采用数学计算、物理测试、热态模拟试验以及连铸工业试验等方法研究了第三代汽车钢的液、固相线温度、热膨胀系数、导热系数、黏度、高温力学性能等关键热物性参数，同时分析了冷却过程的相变特征，为该钢种的规模化工业生产提供了参考依据。

为配合轨梁厂2号横列式轧钢线改造，包钢炼钢厂新建了一台3机3流异型坯/大方坯复合型连铸机，可以生产断面1024 mm×390 mm×120 mm异形坯，还可完美兼容319 mm×410 mm大方坯的生产。该铸机采用塞棒手动开浇+半浸入式水口浇铸方式、全弧形组合式结晶器、DynaFlex液压振动、辊列优化、内弧自动除水、连续矫直、自动火焰切割、自动出坯、DynaSpeed二冷自动配水等多项新技术。截至2013年1月20日，该铸机累计生产BB4断面异形坯5 150.4 t，各项指标达到设计要求，铸坯表面无缺陷、内部质量优良。