炼钢

邓深;吴光亮;覃强;袁勤攀;廖桓萱;杨跃标

2014, 30(1): 1-5. doi:

摘要 ( 275 )

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采用新型微氮合金化技术对HRB400E带肋钢筋进行生产试制研究，发现其钢坯在750～850 ℃存在热塑脆性区，通过控制连铸工艺可获得优质钢坯；钢筋成品具有较高抗拉强度和合适屈强比，时效性能稳定，其金相组织均以铁素体+珠光体组成。研究表明，新型微氮钢筋的强度增加主要是由大小为5~30 nm的第二相粒子析出强化作用引起的，可以使钢筋的合金钒用量节约40 %~60 %。采用该工艺生产的螺纹钢每吨钢的成本降低了40~60元，产生了显著的经济效益。

25Cr2Ni4MoV大型风机轴用钢的研制

宋平;翟晓峰;潘宏涛

2014, 30(1): 6-9. doi:

摘要 ( 343 )

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针对25Cr2Ni4MoV大型风机轴用钢探伤要求较严格且不采用电渣重熔工艺生产的特点，分析了该钢种冶炼控制难点，制订了相对应的关键工艺控制点，确定采用双真空工艺生产25Cr2Ni4MoV风机轴用钢，经检测化学成分、力学性能、超声波探伤完全满足标准要求，完全可以替代电渣钢。

120 t转炉少渣冶炼脱碳保磷的冶金效果

吴明;李应江;王军

2014, 30(1): 10-12. doi:

摘要 ( 231 )

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针对硅钢低碳低硫高磷的特点，马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉采用深脱硫铁水少渣冶炼脱碳保磷工艺，实现转炉终点w（S）≤0.006 %，w（P）≥0.050 %，终点C-T命中率提高直接出钢，钢水氧活度稳定在593×10-6左右，吹损喷溅下降，钢水收得率提高1.5 %，石灰等散状料控制在33.7 kg/t以下，取得显著的经济效果。

3次钛脱氧钢中非金属夹杂物及组织研究

尚德礼;李德刚;吕春风;康磊

2014, 30(1): 13-16. doi:

摘要 ( 201 )

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通过热力学计算及3次Fe2O3增氧和钛脱氧的试验，研究了钢中夹杂物的形态、尺寸及分布规律和钢的组织形貌特征。试验结果表明：3次增氧和脱氧工艺条件下，控制钢中氧质量分数大于0.001 %时，钢中的氧与钛可反应生成含钛氧化物，热力学分析证明此条件下生成的钛氧化物为Ti2O3。钛脱氧后钢中氧质量分数在0.002 %左右，试样中颗粒直径小于2 μm的钛氧化物数量显著增加，在2 μm和3 μm之间的钛氧化物数量基本不变，这些夹杂物可诱发针状铁素体析出，从而细化组织。

马钢300 t转炉挡渣工艺的优化与改进

蒋育翔;邓勇;熊磊

2014, 30(1): 17-20. doi:

摘要 ( 269 )

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为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率，马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂对300 t转炉原气动挡渣工艺进行
了优化，采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98 %，出钢下渣量减少了30 %以上，平均回磷
质量分数可控制在0.003 %以下，同时提高了钢水收得率，改善了溅渣护炉和后续精炼效果，取得了较好的经济效益。

消除65钢盘条拉断率的生产实践

蔡常青

2014, 30(1): 21-23,2. doi:

摘要 ( 194 )

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介绍了福建三钢闽光股份有限责任公司炼钢厂2012年7月份后65号高碳硬线盘条在市场上出现杯锥状拉断的质量异议的情况，分析了产生质量异议的原因是孔洞及中心部位的交替偏析，并对转炉、精炼、连铸进行了工艺优化，重点是对过热度与拉速进行了调整。通过一段时间的摸索与市场检验，证明了所采取的措施是有效的，消除了65号盘条拉拔过程中因钢质量引起的拉断现象，用户异议与索赔率下降。

180 t RH真空脱碳基本规律探索

周彦召;邹长东;赵家七;丁振涛

2014, 30(1): 24-28. doi:

摘要 ( 194 )

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探讨了江苏沙钢集团有限公司180 t RH真空脱碳的基本规律，分析了钢液初始条件、真空室内压力、提升气体流量和吹氧时机等工艺参数对脱碳过程的影响。结果表明，沙钢180 t RH脱碳过程分为3个阶段，阶段1和阶段3的脱碳速率常数非常小，阶段2的脱碳速率常数最大，是脱碳的关键阶段。降低钢水初始w(C)/w(O)和w(C)·w(O)，有利于缩短阶段1、提高阶段2的脱碳速率常数。提高抽气速率，阶段2的脱碳速率常数增加；随着达到最高真空度的时间缩短，终点碳含量呈降低趋势。脱碳的中后期吹氧或者在处理7 min后将提升气体流量由113 m3/h提高到150 m3/h，对脱碳过程无明显的影响。

IF钢中氮含量控制技术研究

张钟铮;王晓峰;费鹏;;姜茂发

2014, 30(1): 29-33. doi:

摘要 ( 223 )

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根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际，研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响，总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明：出钢过程为IF钢增氮的主要环节；通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石（烧结矿），能够控制冶炼终点w(N)<12×10-6；RHTB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果；保护浇铸能有效的控制Δw(N)<5×10-6。

硼微合金化中碳钢生产试验研究

彭胜;彭其春;范丹萍;周春泉;彭明耀;周明伟

2014, 30(1): 34-37,5. doi:

摘要 ( 221 )

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通过对湖南华菱涟源钢铁有限公司转炉→连铸流程生产中碳钢进行硼微合金化工艺的开发研究，揭示了硼微合金化的力学特征和机制。结果表明：微量的硼使钢的晶粒明显粗化，显著降低钢的屈服强度；硼对保护渣影响很小，无需针对中碳含硼钢设计特殊保护渣；将精炼过程控制Δw（N）<10×10-6，加入锰铁、硅铁脱氧，在钙处理前3 min加入钛铁固氮，钙处理前1 min喂入硼线，可以保证硼稳定的收得率同时达到硼微合金化的效果，平均收得率达到78.8 %；中碳钢A36LB的第Ⅲ脆性温度区域在700~900 ℃，为避免角部裂纹的发生，需相应减少铸坯边部水量和总水量。

电炉采用大比例直接还原铁冶炼技术分析

王佳;戴年建

2014, 30(1): 38-40,4. doi:

摘要 ( 182 )

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对中东某钢铁企业电炉采用大比例直接还原铁冶炼的技术特点进行分析，实际生产表明：电炉采用大比例直接还原铁冶炼时采用大留钢量、炉顶连续加料、100 %直接还原铁连续冶炼、泡沫渣冶炼、熔池搅拌等技术均有利于生产组织及钢水质量。

脱硫液态渣改性除硫新工艺的研究与应用

李明晖;欧阳德刚;刘凯;孙树林;朱善合;罗巍

2014, 30(1): 41-45. doi:

摘要 ( 221 )

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针对纯镁和镁基喷吹脱硫中液态脱硫渣较难扒除，引起转炉出钢回硫高等问题，提出了一种液态渣喷吹改性除硫新工艺。通过水力学模型试验，对比研究了直接投加改性剂、投加后搅与喷吹改性新工艺的改性效果和影响因素。结果表明：与目前使用工艺相比，提出的喷吹改性新工艺具有优良的反应动力学条件，可显著增大液面处改性剂的反应面积和数量。工业性试验表明，使用脱硫液态渣改性除硫新工艺后，有效降低了液态脱硫渣带入引起的转炉出钢回硫，保证了高附加值低硫钢的稳定生产。

高碱度精炼渣脱硫分析及硫分配比预测模型

方忠强;孙彦辉

2014, 30(1): 46-50. doi:

摘要 ( 235 )

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为考察管线钢生产所用高碱度、高曼内斯曼指数的精炼渣脱硫能力，通过工业试验，对精炼过程精炼渣脱硫进行了研究。结果表明，萤石的加入使精炼渣在碱度、曼内斯曼指数均高于一般管线钢生产推荐值的情况下，仍具有很高的脱硫能力和良好地熔化、流动性能。通过对KTH硫容量模型计算得到的硫分配比进行修正，得到适用于某钢厂管线钢生产的硫分配比预测模型。模型计算值与实测值吻合度高，绝对误差范围在±5 %之间的占85 %。

L360QS钢钙处理的热力学分析与试验研究

熊辉辉

2014, 30(1): 51-54,5. doi:

摘要 ( 288 )

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针对管线钢L360QS，利用活度相互作用系数和Bjorkvall方法对钙处理过程进行热力学分析，并对管线钢进行了实验室的钙处理试验和工业试验。热力学分析结果表明，当钢中w（Als）=0.045 %时，如果要生成12CaO•7Al2O3夹杂且避免CaS夹杂析出，则应控制钢液中w（Ca）≈0.003 321 %左右，w（S）＜0.002 563 %。钙处理试验表明，CaS夹杂数量随着钢液中钙含量的增加而增多，且含MgO•Al2O3尖晶石的夹杂物有所减少。为使氧化夹杂和硫化夹杂变性完全，应控制钢液中w（S）≈0.002 %，w（Ca）=0.003 5 %～0.004 0 %，且w（T.Ca）/ w（S）＞1.9。工业试验结果表明夹杂物变性良好，达到预期效果。

RH喷粉脱硫工业试验研究

杨宏博;李京社;高增福;宋方方;杨树峰

2014, 30(1): 55-58. doi:

摘要 ( 307 )

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对RH喷粉脱硫原理进行了详细分析，并指出移动脱硫在整个脱硫过程中的重要作用，提出可以通过增加钢液中脱硫剂量和延长脱硫剂在钢液中停留时间两方面提高RH脱硫效率。并通过工业试验优化了RH喷粉枪位和脱硫过程中驱动气体流量，研究发现最佳RH喷粉枪位为1.3 m，脱硫过程中的最佳驱动气体流量为50 m3/h。优化后的RH工艺满足了生产要求，能够将钢液中的硫质量分数稳定控制在15*10-6以内。

IF钢铸坯表层洁净度研究

田恩华;崔衡;尤大利;王振炜;杜建新

2014, 30(1): 59-62. doi:

摘要 ( 181 )

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采用金属原位分析仪（OPA-100）对国内某厂同浇次不同浇铸阶段（开浇头坯、正常坯、浇铸末期尾坯）的IF钢铸坯表层非金属夹杂物含量及夹杂物粒径分布进行了研究分析。结果表明：铸坯内弧和外弧表层非金属夹杂物含量及粒径的趋势基本吻合。铸坯中Al系夹杂物含量：头坯>尾坯>正常坯，正常坯中铝系夹杂物含量稳定，处于非稳态浇铸期的头坯和尾坯中Al系夹杂物含量波动较大，在距铸坯表面5.6 mm之后逐渐减小；铸坯中铝系夹杂物的平均粒度和大于5 μm的夹杂物所占比例均随着距铸坯表面距离的增加而减小。

武钢三炼钢250 t转炉托圈仿真分析与改造

黄俊;黄胜生;罗会信;张文;胡长义

2014, 30(1): 63-66. doi:

摘要 ( 241 )

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对武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂三分厂250 t转炉托圈装置进行了介绍，分析了托圈漏水的原因，建立了该转炉整体三维数字化模型，通过有限元对其应力进行了仿真分析，在分析结果基础上对托圈进行了局部修复性改造设计，改造后托圈漏水隐患彻底解除。

100 t电弧炉的设计特点与生产实践

潘宏涛;王义洋;宋平

2014, 30(1): 67-70,7. doi:

摘要 ( 216 )

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介绍了中冶京诚工程技术有限公司自主研发的全国产化100 t高阻抗超高功率电弧炉的设计理念和特点，该电弧炉为常规交流型，采用偏心炉底式出钢，并集成了超高功率技术、高阻抗技术、铁水热装技术、多功能炉壁集束氧枪技术、烟气余热回收技术等高效节能技术。生产实践表明，该电弧炉各项技术指标良好，铁水兑入量在65~75 t时成本最低。

不锈钢中夹杂物控制综述

任英;张立峰;杨文

2014, 30(1): 71-78. doi:

摘要 ( 294 )

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综合阐述了前人在不锈钢中夹杂控制方面所做的工作，分析了不锈钢脱氧剂的选择对不锈钢洁净度的影响，指出了铝脱氧不锈钢和硅脱氧不锈钢的脱氧产物以及其它衍生夹杂物的生成条件，提出了不锈钢中不同种类夹杂物的液态化改性处理方法，并对不锈钢中夹杂物的氧化物冶金研究现状进行了介绍。希望通过对夹杂物的合理控制，尽可能减小夹杂物对钢材危害、有效提升产品性能。

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