炼钢

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1. 转炉炼钢几个关键技术的研究进展

李长海, 徐安军, 刘旋

炼钢 2024, 40 (1): 1-8 .

摘要（67）

PDF（pc）（1984KB）（65）

转炉炼钢作为世界上冶炼高品质钢的主要炼钢方法，其技术的进步与发展对钢铁行业节能减排、降本增效具有巨大的推动作用。介绍了我国转炉炼钢几个关键技术的研究及进展。通过从理论分析和实践探索两个方面研究了废钢的熔化行为，揭示了废钢熔化机理；分析和总结了喷吹方式、底吹工艺等对转炉熔池流动特性的研究；从冶金机理和数据模型两个方面介绍了转炉终点控制技术的发展现状和展望；最后从整体优化冶金流程角度出发，从数学建模到平台仿真介绍了炼钢精炼连铸一体化技术进展以及存在问题。转炉智能化发展需要更多的设备、方法和技术的支撑，转炉智能化炼钢是涉及冶金、自动化、计算机等多学科的综合实践应用案例。

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2. 顶底复吹转炉冶炼双相不锈钢的试验研究

李广帮, 赵亮, 孙深, 曹东, 孙殿东,

炼钢 2024, 40 (1): 9-13.

摘要（24）

PDF（pc）（808KB）（10）

通过500kg多功能顶底复吹转炉吹炼铁水，进行双相不锈钢冶炼试验。采取钢水脱磷、降碳保铬、钢水深脱硫以及钢水增氮的方法，得到在碳质量分数降到2.0%时，钢水温度控制在1360~1440℃，炉渣的碱度控制在1.4~1.8，炉渣中FeO质量分数控制在15%~20%，钢水中的磷质量分数可以脱除75%以上；在钢水降碳保铬过程中，钢水温度始终控制在1660℃以上，同时随着碳含量降低，逐渐降低氧气比例，增加氩气比例，减少铬元素的氧化；合金化后继续对炉渣进行还原，碱度控制在2.0左右，钢水温度控制在1550~1600℃，渣中的FeO和MnO质量分数之和控制在1%以下，钢水中的硫质量分数可以由0.0040%降低到0.0010%；顶底复吹转炉冶炼双相不锈钢奥氏体和铁素体的占比在49%~51%，钢板的冲击性能远高于标准值180J，性能满足用户的要求。

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3. 转炉高锰铁水炼钢工艺研究

杨文远, 彭霞林, 王明林, 周军军, 孟华栋

炼钢 2024, 40 (1): 14-18.

摘要（33）

PDF（pc）（743KB）（22）

为了解转炉高锰铁水炼钢情况，对涟钢210 t转炉42炉吹炼终点钢水进行了取样、测温，根据所得到数据计算了锰氧化反应热力学参数（K′_Mn，γ_(MnO)，L_Mn）及炉渣碱度、氧化铁、钢水温度对锰氧化热力学参数的影响。对于吹炼终点钢水与炉渣反应的平衡值及反应偏离平衡状况进行了计算。利用回归分析方法，给出了终点钢中含锰量与转炉吹炼工艺参数关系。吹炼终点渣中平均w（TFe）=20.0 %，终点钢中平均w（Mn）=0.147 %。终渣平均w（MnO）=6.28 %，较正常含锰铁水炼钢终渣高，增加了炉渣流动性，有利于化渣。锰的收得率较低（平均23 %），与转炉炼钢铁水硅含量高、渣量大有关。

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4. 转炉气化脱磷炉渣留渣吹炼成渣路线理论分析

佟帅, 李晨晓, 王书桓, 艾立群, 薛月凯, 洪陆阔

炼钢 2024, 40 (1): 19-23.

摘要（20）

PDF（pc）（925KB）（19）

转炉渣作为炼钢工艺的副产品，具有极大的综合利用潜力，但磷元素富集限制了在炉内循环利用。基于溅渣护炉过程中进行熔渣气化脱磷操作，在实验室开展焦炭还原转炉渣气化脱磷热态试验。研究结果表明：留渣碱度在2.81~3.71时，气化脱磷渣的磷分配比随炉渣碱度的升高而增大；留渣的FeO质量分数在16%~28%时，随着FeO含量的增加，气化脱磷渣的磷分配增大。气化脱磷渣具备一定的脱磷能力，在脱磷阶段的理论成渣路线应遵循高FeO含量，碱度先由高到低，然后缓慢增加，成渣过程中理论渣系控制在R=1.55~3.17，w(FeO)=28%~46%。采用该成渣路线进行生产实践，终点钢水磷质量分数降低了0.006百分点，钢铁料消耗降低了4 kg/t，渣料消耗降低了4.6 kg/t，既保证了高效脱磷，又降低了冶炼成本。

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5. 高硫塑料模具钢中硫稳定性控制基础研究

乔家龙, 郭飞虎, 时朋召, 刘坚锋, 杨帆, 徐李军

炼钢 2024, 40 (1): 24-31.

摘要（23）

PDF（pc）（1741KB）（14）

基于高硫塑料模具钢典型缺陷检测和MnS析出行为研究，结合热力学计算和工业试验探索了高硫塑料模具钢精炼过程硫稳定性控制手段。结果表明，MnS夹杂是裂纹产生的原因之一。MnS在1708K开始析出，且优先发生位错形核。MnS发生晶界形核的最快沉淀析出温度为1573K，并在铸坯加热过程明显长大。综合高硫塑料模具钢精炼顶渣物化性质、硫容量和硫分配比的理论研究，确定最优精炼顶渣成分范围：1.55≤（w(CaO)/ w(SiO₂)）≤1.7、24%≤w（Al₂O₃）≤28%、1.4≤（w(CaO)/w(Al₂O₃)）≤2.3、7%≤w（MgO）≤9%和2.5%≤∑w（FeO+MnO）≤4.0%。精炼顶渣成分与精炼工艺优化后，VD出站到中包钢中硫平均降低质量分数由108×10^-6减少至30×10^-6，平均Al_s损由24.9×10^-6减少至14.2×10^-6，实现了模具钢中硫稳定性和VD至中包Al_s损的大幅度改善。

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6. 炉渣碱度对VD处理钢洁净度的影响

翟万里, 印传磊, 赵余龙, 许正周

炼钢 2024, 40 (1): 32-38.

摘要（23）

PDF（pc）（1556KB）（22）

通过炼钢工业试验研究了精炼炉渣碱度对VD处理的铝脱氧钢洁净度的影响，研究表明：采用碱度1.8～2.5的低碱度渣系，炉渣氧化性较高，VD处理过程钢水Al与炉渣中氧化物反应剧烈，钢中氧含量与夹杂物尺寸控制较差；采用碱度7.0～10.0的高碱度渣系虽能获得超低氧，但钢中大尺寸CaO-MgO-Al₂O₃、CaO-Al₂O₃类夹杂物出现率仍然较高；采用碱度3.0～5.0的中碱度渣系钢水夹杂物主要为MgO-Al₂O₃类，钢中全氧与夹杂物尺寸均能得到良好的控制。

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7. RH底喷粉精炼过程数值模拟研究

李伟峰, 赵腾, 张明, 符姣姣, 王广收

炼钢 2024, 40 (1): 39-46.

摘要（32）

PDF（pc）（1656KB）（17）

RH真空槽底喷粉精炼将脱硫粉剂直接喷入钢液，冶金反应程度高，终点元素含量稳定，能够完成高品质钢的炉外精炼任务。对RH底喷粉过程进行数值模拟研究，探究底喷粉过程的粉剂行为及对钢液流场的影响规律，优化喷嘴布置方案，旨在推动该技术的工业化应用。研究结果表明，180°喷嘴布置方案（即下降管侧喷吹，简称方案2）的钢液环流量比0°喷嘴布置方案（即上升管侧喷吹，简称方案1）增加1.8 t/min（增量比例为1.4 %）；方案2的钢包最下端钢液粉剂浓度比方案1高0.2~0.9 kg/m³（增量比例为6.7 %~81.8 %）；方案2条件下，钢包内钢液流动死区的粉剂浓度随喷嘴布置高度的降低而降低。结合粉剂收得率，确定方案2喷嘴布置高度为300 mm，此时粉剂收得率较方案1提升2.59 %。

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8. 镁尖晶石砖在RH真空处理的应用及对钢水增铬的影响#br#

曹一, 孔勇江, 饶江平, 刘黎, 付刚强, 徐志华

炼钢 2024, 40 (1): 47-51.

摘要（18）

PDF（pc）（976KB）（23）

针对武汉钢铁有限公司炼钢厂RH真空处理装置使用镁铬砖存在的铬污染及钢水增铬问题，以大结晶电熔镁砂、铝镁尖晶石、金属铝粉和硅粉为原料，以热固性酚醛树脂为结合剂，制备了RH真空用镁尖晶石砖，在该炼钢厂进行了工业应用试验，三炼钢分厂RH真空插入管平均使用寿命130次，底部槽平均使用寿命384次，使用寿命与镁铬砖相当。四炼钢分厂RH真空插入管平均使用寿命97.17次；底部槽平均使用寿命194.28次；冶炼电工钢条件下寿命有所降低。镁尖晶石砖与镁铬砖相比增Cr质量分数平均降幅64.49 %，利于降低钢水中的Cr含量。

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9. 钢包氩气流量对冷镦钢SWRCH35K中DS夹杂物的影响#br#

屠兴圹, 苏振伟, 周淼, 赵赟

炼钢 2024, 40 (1): 52-58.

摘要（25）

PDF（pc）（2779KB）（13）

在精炼进站时采用BaCO₃作为示踪剂，对比钢包底吹氩气流量对“120 t BOF→LF→CCM”流程生产的冷镦钢SWRCH35K中DS类夹杂物的影响。结果表明，氩气流量对精炼结束炉渣成分及夹杂物的类型无明显影响；精炼进站到精炼结束采用小氩气和正常氩气搅拌夹杂物密度分别降低4.5个/mm²和7.1个/mm²，精炼结束到中包两种工艺夹杂物变化相差不大，精炼正常氩气搅拌精炼结束、软吹后、中包含Ba的夹杂物比例比小氩气搅拌分别高51.5 %、26.1 %、39.3 %。铸坯中DS夹杂物组成有单相、两相和三相。精炼采用小氩气搅拌和正常氩气搅拌铸坯中检测到含Ba的DS夹杂物占所有DS夹杂物的比例分别为28.6 %和39 %。所以，控制精炼过程中冶炼的氩气搅拌强度也是控制钢中DS夹杂物的关键。

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10. 铝脱氧钢中Al₂O₃夹杂物与Al₂O₃-C质水口耐材的粘附机理研究

于会香, 霍文聪, 邱光元, 郝丽霞, 刘春阳

炼钢 2024, 40 (1): 59-67.

摘要（27）

PDF（pc）（3802KB）（22）

铝脱氧钢连铸过程中的水口堵塞一直是困扰生产的难题，弄清水口堵塞的形成机理对解决该问题非常重要。研究首先在实验室制备了含有单一、量多的Al₂O₃夹杂物的钢液，然后与Al₂O₃_-C质耐材棒反应不同时间，研究了钢中Al₂O₃夹杂物与耐材棒的粘附行为，在此基础上探讨了铝脱氧钢连铸过程水口堵塞的形成机理。研究发现，耐材棒与钢液反应一段时间后，在耐材棒表面由内向外逐渐形成两层Al₂O₃，第1层致密平滑，厚度较薄；第2层松散粗糙，厚度较厚。水口堵塞的形成机理为，耐材插入钢液一段时间内，因温度升高，耐材表面区域的SiO₂、Al₂O₃与C反应生成的SiO、Al₂O气体向钢液扩散，在耐材表面分别与钢液中的[Al]、耐材中的SiO₂反应生成Al₂O₃；耐材棒表面的SiO₂也会与钢液中的[Al]反应生成Al₂O₃；三者共同作用形成第1层致密的Al₂O₃。第1层Al₂O₃层形成后，钢液中的Al₂O₃夹杂物易于在其上面附着，形成第2层松散的Al₂O₃。随着时间的延长，Al₂O₃层变厚，水口堵塞逐渐形成。第1层Al₂O₃形成机理以化学反应为主，增长缓慢；第2层以钢中夹杂物粘附为主，增长较快。

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11. 改质处理对钢渣矿物相转变和磷选择性浸出的影响

范淑亮, 张羽堂, 蒋佳霖, 王建国, 杜传明

炼钢 2024, 40 (1): 68-74.

摘要（16）

PDF（pc）（1800KB）（9）

针对高碱度转炉钢渣，采用了选择性浸出法来分离含磷(P)的矿物相，以实现尾渣再利用。为了促进P在2CaO·SiO₂相中的富集及在稀酸溶液中的浸出，对转炉钢渣进行了重熔和改质处理，研究了钢渣矿物相的演变规律和各钢渣中主要元素在不同pH值时的溶出行为。结果表明：重熔处理后，转炉钢渣中P的溶出率显著升高，而金属元素的溶出被抑制。添加质量分数10%的Fe₂O₃改质可促进P₂O₅在2CaO·SiO₂相的富集，在pH=2时，改质钢渣中P的溶出率为91.1%，而Fe的溶出率仅为0.27%。浸出后的残渣主要由Fe₂O₃和CaO组成，P₂O₅含量极低，表明重熔改质处理可促进P的选择性浸出，且残渣可作为冶金熔剂再利用。

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12. 不锈钢粉尘冷态固结球团强度提升优化研究

霍向涛, 杨志强, 李昊堃, 仪桂兰, 史永林, 张梅

炼钢 2024, 40 (1): 75-80.

摘要（21）

PDF（pc）（1008KB）（11）

2022年不锈钢粗钢年产量达到3 197.50万t，生产每吨不锈钢粗钢就会产生18~33 kg粉尘。粉尘中包含大量的铁元素，约占其20 %~53 %，还含有铬和镍等重金属元素，具有很大的回收价值。以不锈钢粉尘为原料制备了冶金球团，系统研究了水分含量、成型压力、粘结剂种类和粘结剂添加量对不锈钢粉尘球团强度的影响。试验发现当水分添加量为8 %、采用5 %的蔗糖作为粘结剂、在20 MPa的成型压力下，所得球团的湿球落下强度为5.6次/0.5 m、干球落下强度为12.7次/2 m、干球抗压强度达到了3 314 N，均超过了炼钢用尘泥团块的行业标准要求。

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13. 超低碳IF钢冶炼过程炉渣对夹杂物控制研究进展

王亮, 杨健, 张同生, 张银辉

炼钢 2024, 40 (2): 1-22.

摘要（31）

PDF（pc）（19824KB）（41）

超低碳IF钢板主要应用于汽车面板等超深冲部件，其面临的主要质量问题是夹杂物、卷渣、气泡造成的炼钢缺陷，因此全生产流程中所采用的炉渣性质对控制炼钢缺陷具有重要作用。分别从炉渣的物化特性以及所在工序炉渣特性两个角度归纳总结了炉渣对夹杂物控制产生的影响，发现炉渣对夹杂物的吸附溶解与炉渣的物化性质和夹杂物的尺寸相关。RH精炼渣主要控制目标是低氧化性和合适的w(CaO)/w(Al₂O₃)，TFe质量分数一般控制在2.0 %～8.0 %，w(CaO)/w(Al₂O₃)控制在1.2～1.8，此外精炼渣碱度一般控制较高为4.0～10.0。中间包覆盖剂和结晶器保护渣首先要防止钢液增碳，其次是防止渣中SiO₂造成钢液的二次氧化，同时它们还应拥有良好的吸附夹杂物的能力。超低碳IF钢中间包高碱度覆盖剂一般碱度为2.9～11.5，w(CaO)/w(Al₂O₃)控制在1.0～2.5，(FeO +MnO)质量分数控制在1.9 %～4.0 %。而超低碳IF钢结晶器保护渣的碱度一般控制较低在0.85～1.0，w(CaO)/w(Al₂O₃)控制在5.0～8.5，(FeO+MnO)质量分数小于1 %。

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14. 浸入式喷吹铁水包内多相流行为与反应动力学

王鑫 , 张飞, 刘泳, 张彩东, 田志强, 郑淑国, 朱苗勇

炼钢 2024, 40 (2): 23-30.

摘要（9）

PDF（pc）（17047KB）（17）

为提高喷吹式铁水预脱硫过程的脱硫效率，以某厂180 t铁水包为基础，建立了铁水包内CFD-DSM（计算流体力学-脱硫反应模型）耦合模型，系统研究了铁水预脱硫过程的气固液多相流行为及反应动力学，揭示了溶解镁脱硫、镁气泡脱硫、氧化钙脱硫与渣层脱硫对脱硫反应的贡献，阐明了载气及镁粉流量对脱硫反应的影响规律。结果表明：气泡流股的穿透深度较小，但其并未依附着喷枪壁面上浮。随氧化钙粉剂的连续喷吹，粉剂沿喷枪壁面上浮。脱硫过程中溶解镁脱硫为主要的脱硫机制，其次为镁气泡脱硫、氧化钙脱硫和渣层脱硫。各反应机制的脱硫速率均随时间先增大后减小。载气流量对脱硫反应影响较小，而镁粉流量对脱硫反应影响最大。当初始硫质量分数为470×10^-6，铁水中硫质量分数脱至100×10^-6时，镁粉流量每增加1 kg/min，喷吹时间平均缩短约43 s。

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15. 基于铁水搅拌的漩涡图像信息增强方法

骆志承, 但斌斌, 陈刚, 容芷君, 罗钟邱, 都李平

炼钢 2024, 40 (2): 31-38.

摘要（9）

PDF（pc）（5384KB）（8）

现有的铁水漩涡图像识别系统的性能很大程度上取决于图像的质量。然而由于钢渣、光线变化和脱硫剂雾气的干扰，摄像头系统在获取漩涡图像中的特征信息时面临一定的困难，导致图像存在大面积的低质量区域。基于此，提出了一种基于铁水特性和漩涡特性的二维图像漩涡信息识别及增强方法，并采用Gabor小波算法来改进提取漩涡图像的特征以及连接断裂纹线信息，通过特征处理单元对图像进行处理以减少伪特征的存在并通过涡径识别方法得出漩涡的量化参数。以生产现场采集的视频数据为对象进行试验，试验结果表明，该方法对比现有方法降低漩涡图像信息伪特征率43.4 %，提升涡径识别准确率3.6百分点，实现对自由表面漩涡特征信息的增强并准确识别。

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16. 转炉无副枪和烟气分析条件下自动炼钢的实践研究

冯春松, 徐安军

炼钢 2024, 40 (2): 39-43.

摘要（22）

PDF（pc）（4486KB）（19）

转炉在无副枪和烟气分析辅助条件下，以基于炉渣电子热力学函数理论的智能冶金模型系统为基础，通过冶炼方案构建、问题分析研究和优化，实现了80 t转炉自动化炼钢。与自动炼钢投用前比，转炉出钢一次倒炉命中率提高6.5百分点、转炉冶炼周期缩短了0.2 min、钢铁料消耗降低5 kg/t、辅料消耗降低2.89 kg/t，转炉技术经济指标明显改善。

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17. 小颗粒石灰石与石灰化渣脱磷效果试验研究

张凯璇, 王书桓, 李晨晓, 袁志鹏, 孙华康,

炼钢 2024, 40 (2): 44-50.

摘要（9）

PDF（pc）（6744KB）（10）

为了探究转炉喷吹小颗粒石灰石炼钢的可行性，基于化渣脱磷基础试验，对比了小颗粒石灰石与石灰在相同条件下的化渣脱磷效果，并从造渣脱磷机理上进行分析。研究表明：小颗粒石灰石在熔池内分解形成高活性石灰，可同时实现在熔池内部及界面的脱磷反应，脱磷效果与石灰相当，终点铁水脱磷率均可以达到85 %以上；小颗粒石灰石比石灰的前期脱磷速率快，可以在更短的时间内将大部分磷元素脱除；小颗粒石灰石与石灰均可以实现均匀化渣，石灰石化渣渣层较高，泡沫渣更为明显，渣中元素分布均匀，磷元素主要富集在Ca₃(PO₄)₂固溶体相中。

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18. 钙和硫对VD真空脱气精炼过程夹杂物去除的影响

刘建勋, 高小勇, 卫红, 张立峰

炼钢 2024, 40 (2): 51-56.

摘要（9）

PDF（pc）（6704KB）（14）

研究了Ca和S元素对VD真空精炼过程夹杂物去除的作用。Ca含量对夹杂物的去除作用很大，当钢水w(S)=0.012 %～0.014 %时，低Ca含量有利于夹杂物的去除。钢水w(Ca)=1×10^-6时，夹杂物去除率为74.30 %；钢水w(Ca)=8×10^-6时，夹杂物去除率显著降低至33.95 %。原因是Ca元素使得钢液中固态脱氧产物Al₂O₃-MgO夹杂物转变为液态的钙铝酸盐类夹杂物，不容易上浮去除。当钢水w(Ca)相同时（(7～8)×10^-6），高S含量有利于夹杂物的去除。钢水w(S)为135×10^-6和11×10^-6时，对应的夹杂物去除率分别为33.95 %和23.71 %，原因是高S含量使得夹杂物中的CaS含量增加，从而提高夹杂物熔点。讨论了Ca和S元素的来源，并提出了提高VD过程夹杂物去除率的措施。

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19. LF+VD工艺生产X70管线钢洁净度研究

李阳, 胡显堂, 石树东, 闫占辉, 杨赵军, 谢翠红

炼钢 2024, 40 (2): 57-64.

摘要（7）

PDF（pc）（9559KB）（9）

为了对“LF+VD”工艺生产X70管线钢过程中夹杂物的演变机理进行研究，进行了密集取样和分析，并对VD炉深真空工艺和钙处理工艺实施了优化。研究结果表明VD炉深真空过程采用前期强氩气搅拌保持13 min，后期弱氩气搅拌保持5 min可以促使大颗粒夹杂物充分上浮，同时VD炉破空后钙处理控制钙质量分数为0.001 0 %~0.001 4 %，可促使夹杂物充分变性达到低熔点区的目的，使得钢板夹杂物一检小于等于2.0级别合格率比例由96.3 %提高至98.7 %以上，钢水洁净度得到提高。

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20. 采用气幕挡墙感应加热中间包的模拟研究

邢飞, 朱苗勇, 郑淑国

炼钢 2024, 40 (2): 65-71.

摘要（8）

PDF（pc）（10903KB）（11）

为了研究气幕挡墙对感应加热中间包内传输行为的影响，根据实际单流双通道感应加热中间包数据，通过数值模拟的方法，建立三维非稳态数学模型研究了气幕挡墙对感应加热中间包内流动、传热及夹杂物传输行为的影响规律。结果表明，气幕挡墙能够使感应加热中间包浇注区内流场分布更合理，钢液成分更均匀，更有利于夹杂物的上浮去除；浇注区内钢液的温度场分布更均匀，温差不超过1 K，温度较低区域进一步缩小；使用气幕挡墙后夹杂物的去除率较使用前明显提高，去除率提高约41 %。

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21. 连铸智能浇铸工艺模型研究

贺道中, 邹世文, 许思梦

炼钢 2024, 40 (2): 72-79.

摘要（13）

PDF（pc）（5576KB）（14）

智能浇铸技术在连铸生产中已开始推广与应用，为了减少生产事故、稳定铸坯质量，实现让操作人员远离浇钢现场安全生产，针对非稳态浇铸过程，结合操作经验，开发和优化了智能浇铸工艺模型。重点就中间包自动开浇模型、浸入式水口一键快换模型、浇铸异常自动处置模型等关键技术进行了研究和应用，介绍了这三种模型原理、应用以及效果。通过上述模型研究与实践，中间包自动开浇成功率达到95 %以上，自动更换水口成功率达100 %，换水口异常铸坯缺陷降级率降低52 %，浇铸异常自动处置使人员现场值守时间减少50 %，劳动效率提高约10 %，促进了生产过程智能化和铸坯质量稳定化。

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22. 小倒角结晶器窄面铜板角部冷却结构优化

王国斌, 张慧, 褚绍阳, 陶红标, 王明林, 刘帅

炼钢 2024, 40 (2): 80-88.

摘要（11）

PDF（pc）（5450KB）（10）

为解决某钢厂板坯小倒角结晶器高拉速生产时铸坯角部纵裂纹比例增大问题，在原型倒角分叉槽冷却结构基础上，提出不同圆孔直径和圆孔位置的1孔1槽方案。建立窄面铜板和冷却水三维传热耦合模型，并通过工业实测热电偶温度和冷却水进出口水温差进行验证，计算了优化前后不同方案的窄面铜板和冷却水温度和速度场。对比分析不同方案的铜板热面温度值大小和均匀性后发现，相比于分叉槽结构，圆孔直径D=8 mm和圆孔位置H=26 mm的1孔1槽冷却结构：弯月面铜板倒角热面温度降低幅度最大为14.4～17.6 K；螺栓截面铜板倒角热面温度降低幅度最大为10.9～12.3 K；圆孔内冷却水流速达到8.4 m/s，保证了对倒角面和倒角顶点铜板的冷却；螺栓两侧水槽冷却水流速达10.0 m/s，增强了螺栓周围铜板冷却均匀性。

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23. 工业试验Mg脱氧HSLA钢CGHAZ的夹杂物、组织及韧性的特征分析

杜海龙, 张银辉, 杨健, 张宇, 张玉旗

炼钢 2024, 40 (2): 89-94.

摘要（9）

PDF（pc）（13462KB）（6）

Mg作为第三代氧化物冶金技术的关键脱氧剂有助于提升高强度低合金钢（HSLA）的组织韧性。利用夹杂物自动分析系统、金相显微镜、焊接热模拟试验机等研究了Mg脱氧对HSLA钢粗晶热影响区（CGHAZ）夹杂物、组织以及低温冲击韧性的影响。结果表明，在200 kJ/cm的大线能量焊接条件下，Mg脱氧钢CGHAZ中生成了大量Mg-Ti-Mn-S夹杂物，由于这种类型的夹杂物可以促进针状铁素体（IAF）组织的形成，所以在200 kJ/cm大线能量焊接后，Mg脱氧钢CGHAZ低温冲击韧性优异，-20 ℃冲击功为204 J，断裂方式为韧性断裂。本研究成果可为提高大线能量焊接厚板钢组织性能提供理论与试验依据。

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