主要阐述了梅钢2号高效板坯连铸机非正弦振动参数选择过程以及在减少板坯表面夹渣量、振痕深度等方面的使用效果。

介绍了重钢复吹转炉双环缝供气元件及其它设备特点，通过严格控制炉底厚度，形成稳定的通气状况良好的炉渣金属蘑菇头，根据钢种选择适宜的供气模式，得到较好的复吹冶炼效果，而且实现了溅渣护炉下高炉龄的100%复吹比。

介绍了马钢20G钢的生产工艺，针对钢水质量、钢水温度、拉坯速度、冷却制度等因素对铸坯质量的影响进行了分析，为研发高质量管坯用钢提供了理论和实践依据。

结合攀成钢炼钢总厂工艺流程和主要品种，通过采用镁基脱硫粉剂铁水脱硫工艺优化的理论研究和生产实践,探索出适合生产要求的喷吹压力,喷吹速度等工艺参数.喷吹优化后可满足现行工艺要求,可保证脱硫效率,提高脱硫剂利用率.为提高炼钢系统的生产效率,改善冶金效果,稳定生产节奏奠定了坚实的基础。

分析安钢矩形坯连铸工艺参数对铸坯内部质量的影响，提出相应的工艺改进对策，通过优化连铸工艺，使铸坯内部质量提高，获得好的冶金效果。

通过对首钢72A钢钢丝在拉拔过程中出现的断口进行分析，得出了其断裂主要由夹杂物、偏析及钢丝表面质量引起，并针对不同情况提出了断丝的解决方案

在对RH精炼工艺研究的基础上，探索了高CaO渣系对钢水脱硫作用的规律，研究表明，只要渣系组成合适，获得w（S）<0.005％以下是完全可能的。同时，渣系中碱度、渣指数及渣量等对钢液终点硫有重要影响。

根据某厂连铸中间包的结构和操作工艺参数，采用数学模拟的方法研究了连铸中间包的钢水流动过程以及停留状况。文中采用PHOENICS软件进行了模拟计算，分析比较了不同挡墙设置下的钢液流动的速度矢量图以及RTD曲线。结果表明：上下挡墙位置以及间距对中间包内钢液流动特性有较大影响。

分别测定了不同碳质材料（石墨和活性炭）和不同碳质量分数（2.6%～3.2%）的低碳连铸保护渣在空气中和在氩气中的熔化速度，结果是在有惰性气体保护下的熔化速度远小于一般在空气中的熔化速度。文中还分别研究了3种还原剂（Si-Ca合金粉、Si-Al-Ca-Ba合金粉、Al粉）对同一种低碳（碳质量分数为2.6%）连铸保护渣熔化速度的影响，结果是加入还原剂的熔化速度远小于不加还原剂的熔化速度，其中Al对降低熔化速度的作用相对最大。

以130 t钢包为研究对象建立水力学模型， 以电导法测定了底吹氩钢包内钢液的混匀时间，讨论钢包底吹氩工艺中透气元件不同布置方式以及不同吹气量对钢液混匀时间的影响。同时用数值模拟的方法，对钢包内流场进行计算，探讨各种情况下钢包内流场变化，提出最佳底吹气搅拌位置及吹氩制度。

采用NaOH稀溶液吸收CO2实验来模拟120 t RH-MFB顶吹O2条件下真空脱碳反应过程的传质现象。在1∶5.45的水模型中，考察了提升气体流量、顶吹气体流量、顶枪枪位、插入管内径、浸入深度、喷嘴个数与气泡行程等因素对传质的影响，测定不同参数组合条件下的容量传质系数，进而考察容量传质系数与气体分压等的关系。结果表明，容量传质系数随提升气体流量、顶吹流量、气相分压、插入管内径和浸入深度的增大而增大。

在电弧炉-LF-小方坯连铸工艺生产高碳钢时， 通过配加直接还原铁和铁水及生铁、改进电炉出钢脱氧脱硫方法、 采用合理的精炼渣系和精炼后的吹Ar软搅拌， 加强保护浇铸等措施，显著提高了钢的洁净度。使得成品的总w（O）达到15×10-6左右、w（N）在45×10-6左右、w（P）≤12×10-5、w（S）在5×10-5左右。钢中当量直径（5 μm）的氧化物显微夹杂数量平均达到3.29个/mm2、84%的氧化物夹杂尺寸小于5 μm，并且小方坯中大型夹杂物总量为5.48 mg/10kg。

对某公司1号与2号两座80 t转炉托圈进行现场温度测试，由测试结果再运用有限单元法对两托圈分别进行温度场模拟并进行三维热机耦合应力分析，研究了托圈水冷、托圈与炉体之间间隙等因素对托圈温度场及应力分布的影响，为转炉托圈的设计与使用提供了数据参考。

近几年来，电弧炉炼钢生产率有较大的提高。提高电弧炉炼钢生产率主要基于以下几项新技术，包括改善电弧炉电效率、强化供氧技术、智能控制技术（专家系统）等。对国内外几座先进的电弧炉技术经济指标进行了比较。提高电弧炉生产率是今后电弧炉炼钢的发展方向。

讨论了中间包吹氩技术去除夹杂物的机理以及影响夹杂物去除率的因素，并综述了中间包吹氩时气液两相流体流动的数学模型，讨论了几种不同的中间包吹氩技术，指出了我国中间包吹氩技术的现状。