炼钢

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1. 微氮合金化螺纹钢的生产实践研究

邓深;吴光亮;覃强;袁勤攀;廖桓萱;杨跃标

炼钢 2014, 30 (1): 1-5.

摘要（275）

采用新型微氮合金化技术对HRB400E带肋钢筋进行生产试制研究，发现其钢坯在750～850 ℃存在热塑脆性区，通过控制连铸工艺可获得优质钢坯；钢筋成品具有较高抗拉强度和合适屈强比，时效性能稳定，其金相组织均以铁素体+珠光体组成。研究表明，新型微氮钢筋的强度增加主要是由大小为5~30 nm的第二相粒子析出强化作用引起的，可以使钢筋的合金钒用量节约40 %~60 %。采用该工艺生产的螺纹钢每吨钢的成本降低了40~60元，产生了显著的经济效益。

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2. 25Cr2Ni4MoV大型风机轴用钢的研制

宋平;翟晓峰;潘宏涛

炼钢 2014, 30 (1): 6-9.

摘要（343）

针对25Cr2Ni4MoV大型风机轴用钢探伤要求较严格且不采用电渣重熔工艺生产的特点，分析了该钢种冶炼控制难点，制订了相对应的关键工艺控制点，确定采用双真空工艺生产25Cr2Ni4MoV风机轴用钢，经检测化学成分、力学性能、超声波探伤完全满足标准要求，完全可以替代电渣钢。

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3. 120 t转炉少渣冶炼脱碳保磷的冶金效果

吴明;李应江;王军

炼钢 2014, 30 (1): 10-12.

摘要（231）

针对硅钢低碳低硫高磷的特点，马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉采用深脱硫铁水少渣冶炼脱碳保磷工艺，实现转炉终点w（S）≤0.006 %，w（P）≥0.050 %，终点C-T命中率提高直接出钢，钢水氧活度稳定在593×10-6左右，吹损喷溅下降，钢水收得率提高1.5 %，石灰等散状料控制在33.7 kg/t以下，取得显著的经济效果。

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4. 3次钛脱氧钢中非金属夹杂物及组织研究

尚德礼;李德刚;吕春风;康磊

炼钢 2014, 30 (1): 13-16.

摘要（201）

通过热力学计算及3次Fe2O3增氧和钛脱氧的试验，研究了钢中夹杂物的形态、尺寸及分布规律和钢的组织形貌特征。试验结果表明：3次增氧和脱氧工艺条件下，控制钢中氧质量分数大于0.001 %时，钢中的氧与钛可反应生成含钛氧化物，热力学分析证明此条件下生成的钛氧化物为Ti2O3。钛脱氧后钢中氧质量分数在0.002 %左右，试样中颗粒直径小于2 μm的钛氧化物数量显著增加，在2 μm和3 μm之间的钛氧化物数量基本不变，这些夹杂物可诱发针状铁素体析出，从而细化组织。

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5. 马钢300 t转炉挡渣工艺的优化与改进

蒋育翔;邓勇;熊磊

炼钢 2014, 30 (1): 17-20.

摘要（269）

为减少出钢过程下渣、提高钢水质量及合金元素收得率，马鞍山钢铁股份有限公司第四钢轧总厂对300 t转炉原气动挡渣工艺进行
了优化，采用了挡渣镖法和气动挡渣法相配合的方法。现挡渣镖法挡渣成功率达到98 %，出钢下渣量减少了30 %以上，平均回磷
质量分数可控制在0.003 %以下，同时提高了钢水收得率，改善了溅渣护炉和后续精炼效果，取得了较好的经济效益。

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6. 消除65钢盘条拉断率的生产实践

蔡常青

炼钢 2014, 30 (1): 21-23,2.

摘要（194）

介绍了福建三钢闽光股份有限责任公司炼钢厂2012年7月份后65号高碳硬线盘条在市场上出现杯锥状拉断的质量异议的情况，分析了产生质量异议的原因是孔洞及中心部位的交替偏析，并对转炉、精炼、连铸进行了工艺优化，重点是对过热度与拉速进行了调整。通过一段时间的摸索与市场检验，证明了所采取的措施是有效的，消除了65号盘条拉拔过程中因钢质量引起的拉断现象，用户异议与索赔率下降。

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7. 180 t RH真空脱碳基本规律探索

周彦召;邹长东;赵家七;丁振涛

炼钢 2014, 30 (1): 24-28.

摘要（194）

探讨了江苏沙钢集团有限公司180 t RH真空脱碳的基本规律，分析了钢液初始条件、真空室内压力、提升气体流量和吹氧时机等工艺参数对脱碳过程的影响。结果表明，沙钢180 t RH脱碳过程分为3个阶段，阶段1和阶段3的脱碳速率常数非常小，阶段2的脱碳速率常数最大，是脱碳的关键阶段。降低钢水初始w(C)/w(O)和w(C)·w(O)，有利于缩短阶段1、提高阶段2的脱碳速率常数。提高抽气速率，阶段2的脱碳速率常数增加；随着达到最高真空度的时间缩短，终点碳含量呈降低趋势。脱碳的中后期吹氧或者在处理7 min后将提升气体流量由113 m3/h提高到150 m3/h，对脱碳过程无明显的影响。

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8. IF钢中氮含量控制技术研究

张钟铮;王晓峰;费鹏;;姜茂发

炼钢 2014, 30 (1): 29-33.

摘要（223）

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际，研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响，总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明：出钢过程为IF钢增氮的主要环节；通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石（烧结矿），能够控制冶炼终点w(N)<12×10-6；RHTB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果；保护浇铸能有效的控制Δw(N)<5×10-6。

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9. 硼微合金化中碳钢生产试验研究

彭胜;彭其春;范丹萍;周春泉;彭明耀;周明伟

炼钢 2014, 30 (1): 34-37,5.

摘要（221）

通过对湖南华菱涟源钢铁有限公司转炉→连铸流程生产中碳钢进行硼微合金化工艺的开发研究，揭示了硼微合金化的力学特征和机制。结果表明：微量的硼使钢的晶粒明显粗化，显著降低钢的屈服强度；硼对保护渣影响很小，无需针对中碳含硼钢设计特殊保护渣；将精炼过程控制Δw（N）<10×10-6，加入锰铁、硅铁脱氧，在钙处理前3 min加入钛铁固氮，钙处理前1 min喂入硼线，可以保证硼稳定的收得率同时达到硼微合金化的效果，平均收得率达到78.8 %；中碳钢A36LB的第Ⅲ脆性温度区域在700~900 ℃，为避免角部裂纹的发生，需相应减少铸坯边部水量和总水量。

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10. 电炉采用大比例直接还原铁冶炼技术分析

王佳;戴年建

炼钢 2014, 30 (1): 38-40,4.

摘要（182）

对中东某钢铁企业电炉采用大比例直接还原铁冶炼的技术特点进行分析，实际生产表明：电炉采用大比例直接还原铁冶炼时采用大留钢量、炉顶连续加料、100 %直接还原铁连续冶炼、泡沫渣冶炼、熔池搅拌等技术均有利于生产组织及钢水质量。

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11. 脱硫液态渣改性除硫新工艺的研究与应用

李明晖;欧阳德刚;刘凯;孙树林;朱善合;罗巍

炼钢 2014, 30 (1): 41-45.

摘要（221）

针对纯镁和镁基喷吹脱硫中液态脱硫渣较难扒除，引起转炉出钢回硫高等问题，提出了一种液态渣喷吹改性除硫新工艺。通过水力学模型试验，对比研究了直接投加改性剂、投加后搅与喷吹改性新工艺的改性效果和影响因素。结果表明：与目前使用工艺相比，提出的喷吹改性新工艺具有优良的反应动力学条件，可显著增大液面处改性剂的反应面积和数量。工业性试验表明，使用脱硫液态渣改性除硫新工艺后，有效降低了液态脱硫渣带入引起的转炉出钢回硫，保证了高附加值低硫钢的稳定生产。

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12. 高碱度精炼渣脱硫分析及硫分配比预测模型

方忠强;孙彦辉

炼钢 2014, 30 (1): 46-50.

摘要（235）

为考察管线钢生产所用高碱度、高曼内斯曼指数的精炼渣脱硫能力，通过工业试验，对精炼过程精炼渣脱硫进行了研究。结果表明，萤石的加入使精炼渣在碱度、曼内斯曼指数均高于一般管线钢生产推荐值的情况下，仍具有很高的脱硫能力和良好地熔化、流动性能。通过对KTH硫容量模型计算得到的硫分配比进行修正，得到适用于某钢厂管线钢生产的硫分配比预测模型。模型计算值与实测值吻合度高，绝对误差范围在±5 %之间的占85 %。

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13. L360QS钢钙处理的热力学分析与试验研究

熊辉辉

炼钢 2014, 30 (1): 51-54,5.

摘要（288）

针对管线钢L360QS，利用活度相互作用系数和Bjorkvall方法对钙处理过程进行热力学分析，并对管线钢进行了实验室的钙处理试验和工业试验。热力学分析结果表明，当钢中w（Als）=0.045 %时，如果要生成12CaO•7Al2O3夹杂且避免CaS夹杂析出，则应控制钢液中w（Ca）≈0.003 321 %左右，w（S）＜0.002 563 %。钙处理试验表明，CaS夹杂数量随着钢液中钙含量的增加而增多，且含MgO•Al2O3尖晶石的夹杂物有所减少。为使氧化夹杂和硫化夹杂变性完全，应控制钢液中w（S）≈0.002 %，w（Ca）=0.003 5 %～0.004 0 %，且w（T.Ca）/ w（S）＞1.9。工业试验结果表明夹杂物变性良好，达到预期效果。

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14. RH喷粉脱硫工业试验研究

杨宏博;李京社;高增福;宋方方;杨树峰

炼钢 2014, 30 (1): 55-58.

摘要（307）

对RH喷粉脱硫原理进行了详细分析，并指出移动脱硫在整个脱硫过程中的重要作用，提出可以通过增加钢液中脱硫剂量和延长脱硫剂在钢液中停留时间两方面提高RH脱硫效率。并通过工业试验优化了RH喷粉枪位和脱硫过程中驱动气体流量，研究发现最佳RH喷粉枪位为1.3 m，脱硫过程中的最佳驱动气体流量为50 m3/h。优化后的RH工艺满足了生产要求，能够将钢液中的硫质量分数稳定控制在15*10-6以内。

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15. IF钢铸坯表层洁净度研究

田恩华;崔衡;尤大利;王振炜;杜建新

炼钢 2014, 30 (1): 59-62.

摘要（181）

采用金属原位分析仪（OPA-100）对国内某厂同浇次不同浇铸阶段（开浇头坯、正常坯、浇铸末期尾坯）的IF钢铸坯表层非金属夹杂物含量及夹杂物粒径分布进行了研究分析。结果表明：铸坯内弧和外弧表层非金属夹杂物含量及粒径的趋势基本吻合。铸坯中Al系夹杂物含量：头坯>尾坯>正常坯，正常坯中铝系夹杂物含量稳定，处于非稳态浇铸期的头坯和尾坯中Al系夹杂物含量波动较大，在距铸坯表面5.6 mm之后逐渐减小；铸坯中铝系夹杂物的平均粒度和大于5 μm的夹杂物所占比例均随着距铸坯表面距离的增加而减小。

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16. 武钢三炼钢250 t转炉托圈仿真分析与改造

黄俊;黄胜生;罗会信;张文;胡长义

炼钢 2014, 30 (1): 63-66.

摘要（241）

对武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂三分厂250 t转炉托圈装置进行了介绍，分析了托圈漏水的原因，建立了该转炉整体三维数字化模型，通过有限元对其应力进行了仿真分析，在分析结果基础上对托圈进行了局部修复性改造设计，改造后托圈漏水隐患彻底解除。

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17. 100 t电弧炉的设计特点与生产实践

潘宏涛;王义洋;宋平

炼钢 2014, 30 (1): 67-70,7.

摘要（216）

介绍了中冶京诚工程技术有限公司自主研发的全国产化100 t高阻抗超高功率电弧炉的设计理念和特点，该电弧炉为常规交流型，采用偏心炉底式出钢，并集成了超高功率技术、高阻抗技术、铁水热装技术、多功能炉壁集束氧枪技术、烟气余热回收技术等高效节能技术。生产实践表明，该电弧炉各项技术指标良好，铁水兑入量在65~75 t时成本最低。

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18. 不锈钢中夹杂物控制综述

任英;张立峰;杨文

炼钢 2014, 30 (1): 71-78.

摘要（294）

综合阐述了前人在不锈钢中夹杂控制方面所做的工作，分析了不锈钢脱氧剂的选择对不锈钢洁净度的影响，指出了铝脱氧不锈钢和硅脱氧不锈钢的脱氧产物以及其它衍生夹杂物的生成条件，提出了不锈钢中不同种类夹杂物的液态化改性处理方法，并对不锈钢中夹杂物的氧化物冶金研究现状进行了介绍。希望通过对夹杂物的合理控制，尽可能减小夹杂物对钢材危害、有效提升产品性能。

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19. 300 t转炉炼钢系统KR铁水预处理生产实践

刘国平;邓勇;乌力平;熊磊

炼钢 2014, 30 (2): 1-5.

摘要（238）

针对马钢300 t转炉炼钢系统铁水预处理工艺选型问题，从热力学条件、动力学条件、脱硫效果及成本等方面进行了比较，结合现有原材料条件，综合考虑后选择了KR搅拌法。成功投入生产后，达到预期脱硫效果；后续生产中，成功地解决了搅拌头寿命、铁损、“堵料”等影响生产的难题；并根据铁水条件和不同品种对硫的要求，制定了多种脱硫工艺。在充分释放KR铁水预处理产能的同时，大大降低了生产成本，为低成本高效率洁净钢平台的建立奠定了基础。

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20. 转炉低成本终渣循环炼钢法的开发与应用

邓建军;唐恒国;任志刚;冯春松;王峰星

炼钢 2014, 30 (2): 6-8,13.

摘要（209）

河北钢铁集团邯钢分公司在炼钢系统推行转炉低成本终渣循环炼钢法，在冶炼过程中充分利用高碱度的终渣，在吹炼前期适当时机倒出脱磷渣再进行二次造渣，从而实现降低渣料和钢铁料消耗，降低生产成本的目的。应用该工艺后，石灰消耗降低29.3 %，转炉渣量减少32.8 %，钢铁料消耗降低5 kg/t，取得了良好的经济效益。

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21. 电炉用渣钢(铁)生产HRB400钢工艺实践

王和奇

炼钢 2014, 30 (2): 9-13.

摘要（137）

介绍了攀枝花钢城集团瑞钢工业有限公司以冶金渣二次资源渣钢、渣铁为原料，采用“EBT电炉+LF精炼+小方坯连铸”流程生产HRB400钢工艺实践。通过对EBT电炉、LF精炼、连铸工艺参数的合理控制，能够批量生产出符合GB 1499.2—2007要求的HRB400钢，实现了二次资源的有效利用。

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22. 高韧性风电法兰用钢的冶炼工艺研究与实践

何云龙;范鼎东;孙维;金友林

炼钢 2014, 30 (2): 14-17.

摘要（151）

介绍了马鞍山钢铁股份有限公司特钢公司采用“EAF→LF→RH→圆坯连铸”工艺路线生产高韧性风电法兰用钢的试制情况，着重分析了高韧性风电法兰用钢试制过程中电炉冶炼、LF精炼、RH真空精炼、连铸4个关键工艺环节，确定了高韧性风电法兰用钢的冶炼工艺参数和对有害元素的控制措施。试验钢化学成分满足要求，夹杂物级别低，各项力学性能优良，为以后的批量生产提供了科学依据。

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23. SPHC热轧卷表面翘皮缺陷的控制

苏笃星;马建超;周彦召;王建华

炼钢 2014, 30 (2): 18-21,2.

摘要（297）

对SPHC热轧卷表面翘皮缺陷形貌、分布规律及相应成分进行了分析。结果表明，结晶器保护渣卷入是引起SPHC热轧卷表面翘皮缺陷的主要根源。通过改进生产工艺，减少Al2O3夹杂含量，提高钢水可浇性，结合对塞棒氩气流量和保护渣黏度的调整，结晶器器液面波动控制在±3 mm以内,减少了结晶器卷渣，使因翘皮缺陷引起的产品改判率由15 %降低至7 %以下。

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24. 冷轧薄板表面缺陷成因研究及控制

冀云卿;王新华;邓小旋;杨叠

炼钢 2014, 30 (2): 22-25.

摘要（226）

用Aspex扫描电镜分析了某钢厂在高拉速连铸下生产的冷轧薄板表面缺陷特征及成因。结果表明：高拉速连铸条件下生产的冷轧板缺陷中，簇群状Al2O3、“氩气泡＋Al2O3”和结晶器保护渣是引起冷轧板缺陷的主要原因。其中，结晶器保护渣卷渣占主要部分。通过在高拉速连铸中使用FC结晶器，优化了浸入式水口结构，使后续的冷轧板缺陷的发生率从3.0%降至1.5%。

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25. IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷分析与控制

黄俊;许东利;王莉;陈玉鑫;曾立

炼钢 2014, 30 (2): 26-29.

摘要（219）

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司IF 钢镀锌板表面夹杂物缺陷及IF钢连铸工艺。结果表明，开浇第2块连铸坯、换水口前后连铸坯和连浇过渡坯夹杂物缺陷概率高是造成IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷的主要原因。采取高频快涨的连铸机拉速控制、留钢操作、提高耐火材料质量、规范换水口前后化渣操作、钢包水口浸入式开浇、RH化冷钢与洗槽、优化中间包结构以及连铸坯火焰清理等措施后，IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷显著降低，因表面夹杂物缺陷导致的产品不合格率由7.87 %降至2.59 %。

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26. 复吹转炉脱磷预处理工业试验

闫占辉;邢相栋;张建良;赵长亮;裴培

炼钢 2014, 30 (2): 30-34.

摘要（188）

通过对首钢京唐钢铁联合有限责任公司300 t转炉脱磷现场工业试验，研究了复吹转炉脱磷预处理过程中半钢温度、炉渣氧化性、脱磷渣碱度、半钢w(C)/w(P)对脱磷效果的影响，研究表明：在半钢温度和脱磷渣碱度分别控制在1 290～1 310 ℃和1.9～2.5的条件下，半钢终点平均w(P)=0.026 %，且w(P)＜0.030 %的比例能够达到81.01 %，与优化前相比，半钢平均磷含量和磷合格率都有明显改善。

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27. 微气泡钢水净化技术在铝镇静钢的试验

陈本文;栗红;苏春霞;康伟;付超

炼钢 2014, 30 (2): 35-37,4.

摘要（176）

介绍了向钢液中引入超细固体颗粒诱发微小气泡去除夹杂物一种工艺方法，并在铝镇静钢生产中进行了试验，结果表明：该方法可以显著降低钢液中非金属夹杂物数量，与传统工艺相比，采用该技术对钢液进行处理后，铸坯中氧化物夹杂的数量明显减少，而且尺寸变小，铸坯的平均w(T.O)可达0.000 7 %，有效地提高了钢液的洁净度。

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28. 300 t钢包内DC06钢的夹杂物控制研究

李怡宏;包燕平;申小维;王敏;唐德池

炼钢 2014, 30 (2): 38-43.

摘要（220）

通过对某厂不同镇静时间下的钢液和渣取样，采用非水溶液电解法和Factsage软件分别对钢包镇静过程中夹杂物的变化规律和渣高效吸收夹杂物的条件进行了分析。结果表明：镇静开始后的前17 min小夹杂碰撞为大夹杂，钢液T.O含量降低；24 min后，夹杂物聚合成簇状，数量减少，建议钢包镇静时间控制在28～33min；渣碱度为6.5～7.5，钙铝比在1.5～1.7，w(SiO2)=6%～8%，w(Mg)≤5 %时，渣中氧化铝达到饱和时的溶解量是原渣系的1.85倍，有利于夹杂物的高效吸收，为实际生产降低铸坯大型夹杂物含量提供了有力的理论依据。

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29. 水口底部形状对高拉速板坯连铸结晶器内钢液流股特征的影响

邓小旋;王新华;李林平;杨叠;季晨曦

炼钢 2014, 30 (2): 44-48,5.

摘要（181）

采用1︰1的连铸结晶器水模型，利用旋桨式流速仪与视频摄像的方法研究了5种不同水口底部形状(凸底、波浪底、凹底、平底与球底)的浸入式水口下流股的瞬态特征、回流区大小与对称性。结果表明：凸底和波浪底水口流股瞬态特征较稳定，而凹底、平底和球底水口的出口流股呈现出顺时针与逆时针交替旋转的特点。流股回流区的大小依次为：凸底>波浪底>凹底>平底>球底，工业初步试验结果表明：回流区过大是引起水口堵塞的原因之一。左右两侧流股的不对称性程度依次为：波浪底>凸底>凹底>平底>球底。水口底部形状对流股影响的机理分析表明：凸底和波浪底水口下的流股由于与水口底部作用很小，具有较大的动量和较小的湍动能，而球底水口下由于流股撞击底部会损失部分能量，导致其动量减小，但是却增加了其流动的紊乱程度（湍动能），使流股在出口处的速度分布更加均匀，进而减小了回流区的面积。

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30. 超低碳钢方坯连铸生产工艺研究

马富平;包燕平

炼钢 2014, 30 (2): 49-52.

摘要（208）

介绍了邢台钢铁有限责任公司炼钢厂方坯连铸超低碳钢的操作实践，对不同的生产工艺进行对比后，优化选择了“转炉→LF精炼→RH真空处理→方坯连铸”工艺路线。研究发现：无顶渣改质时(FeO)、(MnO)含量高，且波动较大(w(FeO)=9 %～14%、w(MnO)=1%～3%)，易造成水口絮流；采用三步顶渣改质工艺(转炉、LF、RH工序钢包顶渣改质)，可将顶渣w(FeO+MnO)控制在3%左右，为钢液钙处理创造有利条件，避免水口絮流，实现多炉连浇，且成品平均w(C)=0.008 %(“转炉→RH→LF→方坯连铸”工艺成品平均w(C)=0.010 2 %)。

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31. 第3代汽车钢冷却工艺对连铸坯内部裂纹影响

范倚;张慧;王明林;陶红标;李士琦

炼钢 2014, 30 (2): 53-56.

摘要（154）

采用Gleeble-1500热模拟机，测试第3代汽车钢（TG钢）的奥氏体连续冷却转变曲线，研究其冷却相变。使用真空感应炉冶炼TG钢的钢锭，对比了不同冷却制度下TG钢钢锭的内部质量和微观组织，分析了工业试验中不同的冷却工艺对TG钢连续的微观组织和内部裂纹的影响，为改善工业中TG钢连铸坯的内部裂纹提供了理论指导。

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32. X80管线钢洁净度研究

彭其春;杨进玲;邹健;彭明耀;张亮洲;周剑丰

炼钢 2014, 30 (2): 57-61,6.

摘要（271）

对X80管线钢中非金属夹杂物进行金相观察、大样电解和扫描电镜分析。结果表明：从LF进站到铸坯过程中显微夹杂物呈显著的下降趋势，降幅达77.77 %，在LF和RH精炼过程中，夹杂物数量降低最为明显；铸坯中夹杂物主要类型为CaO-CaS-Al2O3复合夹杂，其xCaO/xAl2O3小于12 CaO·7Al2O3的xCaO/xAl2O3=1.71，夹杂物变性效果较差。X80管线钢从转炉终点到铸坯过程中，平均T.O呈下降趋势，LF进站到钙处理后，平均w(T.O)减少了2.06×10-6，RH精炼过程平均w(T.O)降低了2.27×10-6，需提高LF精炼操作水平和RH精炼操作稳定性。RH出站到铸坯是一个增氮的过程，增氮质量分数为2.27×10-6，保护浇铸水平较高；铸坯中大型夹杂物数量为1.46 mg/10 kg，夹杂物主要为球状的钙铝酸盐夹杂物、硅铝酸盐夹杂物以及与镁铝尖晶石形成的复合夹杂物。

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33. 二氧化硅改性钢渣易磨性的研究

吴六顺;周云;王珏;王海川;董元篪

炼钢 2014, 30 (2): 62-65.

摘要（149）

通过向CaO-SiO2-MgO-Fe2O3四元合成渣中添加二氧化硅加以改性，研究改性后炉渣的易磨性。试验结果表明：随着二氧化硅添加量的增加，渣样中硅酸二钙的含量逐渐增加，铁酸钙的含量逐渐减少，渣样的易磨性逐渐改善。该结果对转炉钢渣在水泥行业的应用有一定的指导意义。

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34. 萤石对保护渣黏度及结晶矿相的影响

刘丽娜;刘磊;刘志远;韩秀丽;李志民

炼钢 2014, 30 (2): 66-69.

摘要（162）

在对现场保护渣及渣膜矿物成分的研究基础上，对萤石单矿物与保护渣黏度及凝固渣样结晶率、矿物成分之间的关系进行了分析。结果表明，现场保护渣矿物成分主要为硅灰石、石英、萤石和苏打；正常渣膜中矿物成分以黄长石为主，结晶率在90 %以上。随萤石单矿物含量的增加，保护渣黏度降低，随测试温度的降低，保护渣黏度升高。不同萤石矿物自制凝固渣中物相组成为黄长石、枪晶石和玻璃相；萤石可促进枪晶石的生成，抑制黄长石的形成；随着萤石含量的增加，渣样中结晶率升高，但萤石质量分数小于10 %时，增加幅度较小。

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35. 连铸机液位波动数据处理的改进

王强强;张立峰;杨文;田志红;王国瑞

炼钢 2014, 30 (2): 70-74.

摘要（176）

连铸过程中计算机对液位进行监测得到的曲线不是液面波动曲线，而是测量点随时间的位置变化。对原始液位位置数据进行平滑处理，利用原始液位位置减去平滑处理得到的平均液位位置得到液位波动，并讨论了连铸参数变化对液位波动的影响。结果表明：非稳态浇铸时易出现较大的液位波动；随着拉速的提高、浇铸断面的增大，液面波动大于±2 mm的比例增大；在拉速为1.8 m/min时，施加电磁制动，液面波动减小。对液位波动曲线求导可得到随时间变化的波动速度，实际生产中液面的波动剧烈程度能够影响保护渣的卷入。

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36. 120 t RH加料系统设计及优化

陈海周;张钟蓓;张文;王逸名

炼钢 2014, 30 (2): 75-78.

摘要（145）

以马鞍山钢铁股份有限公司电炉厂120 t RH加料系统为研究对象，介绍了工艺布置情况及加料系统的组成，概述已投产的RH加料系统存在的问题，并从加料时间、称量精度、非计划下料和真空旋转溜管4个方面对加料系统进行优化设计，达到了良好的效果。系统投产以后，达到了节能降耗的目的，拓宽了RH加料系统的设计思路。

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37. 复吹转炉单炉新双渣法脱磷工艺研究与应用

方宇荣，黄标彩，赖兆奕，陈伯瑜，曾兴富

炼钢
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38. 复吹转炉两炉双联冶炼65钢工艺研究与应用

曾兴富，方宇荣，黄标彩，张桂林，陈伯瑜

炼钢
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39. 首钢迁钢IF钢低氮工艺生产实践

邹伟龙1，成天兵1，彭文涛1，张涛1，刘燕2

炼钢
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40. 转炉炉口防粘渣喷补料的研制与应用

朱善合1,2，欧阳德刚1,2，李明晖1,2，罗巍1,2，王海清1,2

炼钢
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