炼钢

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1. 连铸中间包通道式感应加热与精炼技术的研发及应用

毛斌1，李爱武2，马志民2，姚海英2，易兵2，姚水波2

炼钢 2015, 31 (1): 1-6.

摘要（283）

综述了连铸中间包通道式感应加热与精炼技术，介绍了国外发展概况，简要比较了等离子体加热与该技术的技术差异，简明地介绍其加热和去除夹杂物的工作机理，着重介绍了国内独立研发、具有自主知识产权的中间包八字型通道式感应加热和精炼技术及其特点，并以2个钢厂的应用案例验证了该技术的可靠性、可操控牲和安全性，以及其加热和去除夹杂物的良好冶金效果。

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2. 专线化（板坯）连铸机设计

陈建梁

炼钢 2015, 31 (1): 7-11.

摘要（157）

随着对连铸机认识的不断深化，其设计理念也逐渐由传统“万能”连铸机转变为专线化恒拉速连铸机。以宝钢湛江钢铁有限公司同时建设多台连铸机为例，详细阐述了专线化恒拉速连铸机的具体内涵，并深入分析了传统的与专线化恒拉速的连铸机在设计理念、拉速范围的差异性以及优缺点。

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3. 提高含硫含铝齿轮钢钢液洁净度实践

董大西1，张永1，孙玉春1，高晗1，陈良勇1，杨峰功1，战东平2，郑淑国2

炼钢 2015, 31 (1): 12-16.

摘要（226）

针对石家庄钢铁有限责任公司生产含硫含铝钢时难以实现多炉连浇的状况，研究了用“LD→LF→VD→CC”生产此类钢过程中提高钢液洁净度，改善钢水可浇性的系统工艺技术。通过开发转炉终点高碳出钢技术、出钢Al-Si-Al脱氧技术、含硫含铝钢LF专用精炼造渣技术、LF及VD精炼分阶段变流量底吹氩技术及连铸防氧化保护浇铸技术等，实现了此类钢连浇8炉以上。轧材检测发现：全氧质量分数降低到12×10-6以下，夹杂物缺陷率由2.3 %降至0.6 %，超声波探伤合格率由65 %提高到 93.5 %。

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4. 120 t转炉冶炼低磷钢深脱磷技术研究

吴明，王军，李应江，龙胜平，尹丰，鲍磊

炼钢 2015, 31 (1): 17-21.

摘要（145）

为了达到低磷钢对成品磷质量分数小于0.010 %的要求，根据温度、炉渣碱度、渣中w(FeO) 以及搅拌等对脱磷的影响，马鞍山钢铁股份有限公司120 t转炉应用烟气分析动态控制炼钢技术，采用留渣双渣操作法，制定合理的装入、造渣、供氧制度，优化脱磷参数，通过500多炉次实践对比分析，确定合适的倒炉温度为1 540~1 580 ℃，w(C)=0.10 %~0.25 %，终渣碱度3.0~3.5，w(FeO)=15 %~23 %，及适合的搅拌强度以达到脱磷率95.2 %良好效果，实现了转炉出钢磷质量分数小于0.007 %，以及终点碳温双命中96.4 %的目标。

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5. 攀钢普碳钢低成本脱硫工艺研究

冉孟伦

炼钢 2015, 31 (1): 22-26.

摘要（174）

针对攀钢集团西昌钢钒有限公司普碳钢生产过程中存在的脱硫成本较高的问题，在理论分析和计算的基础上，根据铁水硫含量制定出对应的铁水预脱硫以及LF精炼脱硫工艺路线；并对LF脱硫工艺的过程温度和成分控制、渣料加入量和加入方法、脱硫时间和过程吹氩控制等方面进行了系统优化和设计。工艺改进后，降低了过程铁水损耗，铁水入炉温度提高了28℃，浇钢过程温降减少13℃，合金锰的收得率提高了6.22%，LF渣态控制合理，脱硫效果稳定，成品w（S）控制在0.005%~0.021%，平均为0.0155%，完全满足钢种要求。新的工艺实施后，可以有效减少脱硫扒渣铁损和温度损失，从而明显降低脱硫成本，采用钢水脱硫比铁水脱硫降低成本8.97元/t。

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6. 65 t LF精炼工艺及焊丝钢生产实践

郝华强1，张朝发1，常金宝1，李双武1，李雪松2

炼钢 2015, 31 (1): 27-30.

摘要（217）

河北钢铁集团唐钢公司对长材部炼钢区域进行安全改造，根据改造安排及品种钢生产要求，需要拆除一座原有50 t LF精炼炉，并新建一座65 t LF精炼炉。介绍了LF设备参数和工艺布置，分析了供电加热、精炼渣系及造渣制度、底吹氩控制、喂丝处理等工艺制度，概述了LF精炼炉焊丝钢的生产情况。焊丝钢生产实践表明，LF精炼周期为50~60 min，吨钢电耗为60 kWh左右，平均升温速度达到5 ℃/min，出站w（S）=0.010 %~0.020 %，出站w（N）≤30×10-6，钢水质量和洁净度满足要求。

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7. CSP产线高强钢冶炼关键工艺技术研究

杜秀峰，王春锋，刘先同，赵继宇，谭佳梅，吴维轩，朱志强

炼钢 2015, 31 (1): 31-34.

摘要（153）

通过对比试验确定了采用“BOF→LF→RH→CC”流程生产高强钢WYS700，该工艺流程合金收得率和成分命中率高，过程增氮少，成品氮含量低。为保证浇钢顺利进行，对钢水进行轻钙处理，硅钙线用量0.88 kg/t，轻钙处理工艺后，连浇炉数由4炉提高至7炉。通过扫描电镜观察，中间包钢中非金属夹杂物基本呈球形，分布比较分散，夹杂物的尺寸基本小于5 μm，达到了夹杂物变性的目的，改善了钢水可浇性。通过控制钢水成分、温度，优化结晶器倒锥度，调整比水量，优化保护渣与结晶器流场等，高强钢漏钢率由1.90 %降低到0.35 %，铸坯裂纹改判率由5.5 %降低到0.45 %。

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8. 连铸絮流产生原因及措施解析

孟劲松1，万雪峰2，栗红2，曹东2，吕志升2

炼钢 2015, 31 (1): 35-39.

摘要（256）

通过对连铸过程絮流产生原因分析，结合工业试验结果，探讨了转炉操作制度、挡渣出钢、钢包扒渣、钢包顶渣改质、底吹氩搅拌、水口设计、脱氧工艺及喂线改性夹杂等解决连铸絮流关键控制要点。研究表明，控制超低碳钢转炉出钢碳质量分数0.04 %~0.06 %，控制下渣量3~5 kg/t，顶渣改质添加3~5 kg/t活性石灰，酸溶铝控制中下限，优化浸入式水口结构设计，增大水口内径及侧流孔，中包烘烤1200 ℃以上等措施均可改善絮流。Si+Al脱氧工艺与全Al脱氧工艺相比虽未能缓解絮流，但可改变夹杂物形态，可满足薄材钢种对夹杂物的要求。

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9. 转炉出钢过程加锰矿直接合金化技术研究

吕春风1，尚德礼1，孙群2，康磊1，齐志宇2

炼钢 2015, 31 (1): 40-43.

摘要（167）

针对转炉加锰矿直接合金化工艺中锰收得率低的问题，研究开发了转炉出钢过程加锰矿进行直接合金化的工艺。结果表明：转炉出钢过程加锰矿直接还原合金化工艺无论从热力学还是动力学角度来说都是可行的。通过现场100 t转炉出钢过程加锰矿的生产试验可见，该工艺锰的收得率达到了80 %以上，最高达到了95 %，综合成本降低了3.43元/t以上。同时，该工艺不增加钢中的硫、磷等杂质含量，不污染钢液。

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10. 含铌铁水底吹氧气脱碳保铌的研究

徐掌印，赵增武，李保卫，姜银举

炼钢 2015, 31 (1): 44-47.

摘要（213）

通过中频炉底吹氧气冶炼含铌铁水，在1 350、1 475、1 515 ℃，加入SiO2-CaO-CaF2造渣剂或在无渣条件下研究了铁水中碳、硅和铌的氧化规律。结果表明，底吹氧气在1 350 ℃时加入碱性造渣剂或不加造渣剂时铁水中硅的氧化率为97 %，碳的氧化率为 20 %，而在1 470 ℃吹炼时硅的氧化率为15 %，碳的氧化率为84 %；铁水中硅的含量下降到0.1 %，铌含量不变；在1 515 ℃，加入酸性SiO2-CaO-CaF2造渣剂高温底吹氧气冶炼时铁水中的碳质量分数下降至0.66 %，实现了脱碳保铌。

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11. 顶渣成分对夹杂物塑性化的影响

辛彩萍1，岳峰1，田罗林1，吴启帆2

炼钢 2015, 31 (1): 48-51.

摘要（176）

首先采用FactSage热力学软件对CaO-Al2O3-SiO2-MgO(10 %)系夹杂物的塑性化控制进行了讨论，并进行了顶渣成分对夹杂物成分影响的实验室和工业试验研究。研究表明：在CaO-Al2O3-SiO2-MgO(10 %)相图中，当w（CaO）=8 %~48 %，w（SiO2）=35 %~75 %，w（Al2O3）=0~32 %时，夹杂物处于塑性区域。随着顶渣中Al2O3含量的升高，帘线钢夹杂物中的Al2O3含量也随之升高，且夹杂物的分布也随顶渣中w（Al2O3）的升高而变得分散。综合实验室试验研究和工业试验生产结果，通过调节顶渣的成分，将顶渣碱度控制在0.7~0.9， w（Al2O3）s=2 %~5 %时，可控制钢中非金属夹杂物的塑性化，断丝率降低了30 %，达到了提高盘条质量的目的。

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12. LF精炼过程钢液氮含量控制

苏利川，李朋欢，吴辉强，叶圣渊，吴传甲

炼钢 2015, 31 (1): 52-55.

摘要（198）

针对LF精炼钢氮含量偏高的问题，对冶炼各工序进行了取样分析，发现LF精炼造渣阶段为主要的增氮环节。通过实际取样检测和热力学分析，证实造渣阶段的增氮主要是由铝灰中的AlN引起的。使用Al2O3含量较高、氮含量较低的人工合成渣替代铝灰，使铝灰的使用量由2.6 kg/t降低至0.6 kg/t，通过对一个浇次7炉试验钢的LF出站氮含量进行检测，氮含量较改进前降低了42 %，表明在不影响精炼效果的同时抑制了原辅料引起的钢液增氮。

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13. 铝镇静钢水口结瘤问题的实践研究

乔焕山，王保生，王莉，陈玉鑫

炼钢 2015, 31 (1): 56-60.

摘要（174）

铝镇静钢浇铸过程存在的水口结瘤是钢铁企业中普遍存在的难题，结合生产实践中的水口结瘤现象，铝镇静钢水口结瘤按发生位置可分为钢包水口结瘤、塞棒头结瘤、上水口结瘤和浸入式水口结瘤。中等尺寸的夹杂物对水口堵塞影响较大；低拉速也增加水口结瘤的几率；不恰当的钙处理会加剧水口结瘤速度。为防止水口结瘤，需要较高的钢水洁净度、防止浇铸二次氧化，钙处理时要求w（Ca）/ w（Al夹杂）≥1.2。采取以上措施后，水口结瘤率平均由20.6 %降至4.52 %，平均连浇炉数平均由8.2炉提高到10.3炉。

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14. 大方坯末端电磁搅拌工艺参数优化

葛亮，曾亚南，汪成义，张西超，孙彦辉

炼钢 2015, 31 (1): 61-64.

摘要（128）

结合某厂大方坯连铸机的实际情况，采用ProCAST软件建立了数学传热模型，并利用射钉结果对模型加以修正，提高了模型的准确性。根据大方坯模拟结果，末端电磁搅拌位置设在凝固率为0.6~0.7或者液芯35~55 mm处效果不佳，研究铸坯凝固规律，选择装在中心固相率为0.1处，这与3/4液相穴位置相对应。根据固相率为0.1的概念，得出过热度28 ℃，比水量0.6 L/kg条件下，拉速0.78 m/min偏大，推荐拉速0.7 m/mim，并计算了最佳拉速随现场过热度的变化。优化后铸坯内部质量明显改善。

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15. 含钒高氮高强耐候钢结晶器保护渣开发

吴国荣

炼钢 2015, 31 (1): 65-68.

摘要（152）

针对含钒高氮高强耐候钢成分中V、N元素含量较高，且碳含量处在包晶反应区，浇铸过程中容易产生皮下网状裂纹缺陷的问题，在分析缺陷原因以及钢种浇铸对保护渣特殊要求的基础上，从保护渣结晶性能、润滑性能和配碳模式3个方面设计开发了适应该类钢种浇铸的结晶器保护渣理化性能指标。从现场推广应用效果来看，浇铸拉速由原来的0.70~0.75 m/min提高到0.90~0.95 m/min，保护渣液渣层厚度控制在9~11 mm，消耗量控制在0.45～0.65 kg/t，Q450NQR1高强耐候钢铸坯表面无缺陷率达到90.14 %，热轧板卷起层缺陷率由41.29 %降至4.24 %。

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16. 转炉干法除尘灰基复合造渣剂的研发及应用

卿家胜1,2,段向东3，肖明富2，刘青1,2

炼钢 2015, 31 (1): 69-72.

摘要（116）

利用转炉干法除尘灰开发出一种适用于转炉冶炼过程造渣的新型复合造渣剂，该新型复合造渣剂能够满足干法除尘稳定运行以及各项转炉冶金性能的要求。采用新型复合造渣剂后转炉氧气消耗降低了2.65m3/t，转炉终点脱磷率提高3.31%，钢铁料消耗降低0.69kg/t，吨钢煤气回收平均提高了5m3，吨钢辅料成本降低2.68元。

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17. 电炉烟气全余热回收装置

董茂林1,2，周涛1,2

炼钢 2015, 31 (1): 73-77.

摘要（154）

电炉冶炼的过程中，要产生大量的高温含尘烟气。虽然目前电炉烟气有多种冷却方式，但这些方式存在部分余热没有回收，除尘负荷大，蒸汽压力低、利用困难等问题。基于此现状，中冶赛迪开发了电炉烟气全余热回收装置，该装置能够回收电炉第四孔出口烟气约2100℃～250℃全部余热，且具有合适的过剩空气系数、沉降效率高、蒸汽压力高、锅炉寿命长等优势。该装置在110t电炉上进行了工程示范和测试验证，测试结果显示列管余热锅炉出口烟温低于250℃，沉降室沉降效率大于94%，达到了预期指标。同时对装置存在的问题进行了分析。

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18. “全三脱”铁水转炉少渣冶炼低氮钢生产实践

赵长亮1,2，孙彦辉1,田志红2,彭国仲2

炼钢 2015, 31 (2): 1-4.

摘要（167）

在首钢京唐钢铁联合有限责任公司“全三脱”铁水少渣冶炼工艺过程中，通过对生产历史数据影响钢水氮含量影响因素进行分析，结果表明：转炉顶枪漏氮对钢水增氮有很大影响；采用硅铁作为提温剂可以有效控制钢水w(N)在12×10-6左右；脱碳转炉采用全程底吹氩钢水w(N)可以降低3.3×10-6；转炉熔池内w(C)=0.3 %～0.4 %时加入矿石可有效降低钢水氮含量；转炉后吹以及出钢时间越长钢中氮含量越高；采取优化措施后，脱碳转炉出钢后可稳定控制钢包内钢水w(N)≤15×10-6，达到了冶炼低氮钢的控制要求。

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19. 极低碳钢RH生产工艺优化

杜善国，王佳力，冀建立

炼钢 2015, 31 (2): 5-8.

摘要（150）

结合理论和首钢股份公司迁安钢铁公司生产实践情况，根据RH脱碳原理和现场生产数据，将RH脱碳过程分为快速脱碳、慢速脱碳、脱碳基本停滞3个阶段，研究了真空压力、提升气体流量、吹氧及废钢合金加入时机、浸渍管插入深度、热弯管粘渣等因素对脱碳的影响，强调了RH真空设备功能精度管控的重要性，提出了预抽真空使用可大大提高脱碳速率，提升气体流量宜采用先低后高的控制模式，热弯管定期清渣可增加通道内径提高排气速率等。首钢股份公司迁安钢铁公司通过在极低碳钢生产过程中不断优化，极低碳钢的炼成率已从最初的不足50 %提高到90 %以上，平均RH结束钢水w(C)在0.001 ％以下。

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20. 提高20Mn2钢洁净度的关键技术

郭宝奇，包燕平，林路，王敏

炼钢 2015, 31 (2): 9-12.

摘要（151）

通过对20Mn2钢原有工艺的取样与现场数据分析，得出提高20Mn2钢洁净度的关键环节，包括转炉终点控制、精炼造渣、钙处理3方面。结合热力学的理论分析，得出3个环节的优化方案，分别包括转炉炉后控制过氧化现象，提高转炉终点w(C)≥0.08 %，并且控制终点w(P)≤0.015 %；炉后加入铝矾土与调节石灰加入量对精炼渣进行改质，使渣系成分落在w(CaO)=50 %～60 %，w(Al2O3)=20 %～40 %，w(SiO2)=5 %～10 %，w(MgO)=5 %；控制钙处理环节二次氧化，并将钙线的喂入长度控制在145～216 m。对优化工艺进行工业试验得出，连浇炉数由5.9炉升高至14炉，钢中氧含量明显下降，夹杂物数量与尺寸减小。

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21. 超低碳超低硫钢控硫工艺研究

赵艳宇，王东，庞炜光，张涛，南晓东，刘宇

炼钢 2015, 31 (2): 13-16.

摘要（129）

介绍了首钢股份公司迁安钢铁公司在冶炼超低碳超低硫钢过程中工艺、操作等方面的经验，并试验对比低硫钢和超低硫钢对硫含量的控制，得出了硫含量的控制工艺路线，成品w(S)≤0.003 5 %的过程能力指数由0.85提高至1.13。通过铁水预处理、转炉主副原料控制、生产计划优化、出钢渣洗、RH脱硫等措施可将低硫钢种90 %板坯成品w(S)控制在0.003 %以内，与低硫钢种RH工序前均采取相同工艺的前提下，不同的是在RH合金化后，加入脱硫剂将钢液w(S)从0.002 6 %降低至0.001 4 %，最终超低硫钢成品w(S)全部控制在0.002 %以内。

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22. 20 t 3流T形中间包流场优化

赵冠夫

炼钢 2015, 31 (2): 17-20.

摘要（170）

依据相似原理利用水模型试验测定了20 t 3流T形中间包不同试验方案下的RTD曲线，通过分析各方案的RTD曲线和混合模型计算结果，得出中间包挡墙最佳优化方案；优化后中间包钢液混匀时间由近250 s降低至约100 s，平均停留时间由500 s以上提高到1 000 s以上，包内死区体积比由近60 %降至约20 %，实测各流钢液温度差由5.33 ℃降至1.17 ℃，50 μm以上铸坯大型夹杂物均不超过6.5 mg/10 kg；钢中小粒径夹杂物尺寸基本不超过6 μm。生产实践表明，中间包新挡墙设置有利于均匀钢液温度以及增大夹杂物碰撞上浮去除的几率。

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23. 410不锈钢小方坯表面纵裂的控制

王刚1,2，王晓英1，李立刚1，贾育华1,2，张治广1,2，田新中1,2

炼钢 2015, 31 (2): 21-25.

摘要（114）

从410不锈钢表面纵裂形成的机理出发，通过采取优化钢水成分、调整结晶器水流量、优化保护渣理化性能和拉速等工艺措施，410不锈钢小方坯表面纵裂得到了有效的控制，且基本上杜绝了漏钢等生产事故的发生。铸坯的表面质量得到了大幅度的提升，铸坯表面纵裂发生率由11.24 %降为2.18 %，铸坯的修磨率降低了3.4 %。

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24. Q235钢2步脱氧工艺的理论分析及生产试验

耿涛1，邹长东1，赵家七1，绍荣耀2

炼钢 2015, 31 (2): 26-29.

摘要（155）

为实现Q235钢种节能降本的目的，分析了该钢种原工艺的冶炼特点，通过铝、硅、锰复合脱氧的热力学计算，提出了“转炉出钢加硅、锰和少量铝弱脱氧+LF补铝终脱氧”的2步脱氧工艺。经Thermo-Calc热力学软件计算整个体系的平衡状态，精炼结束钢水中的氧含量（w(O)=1×10-6）和硫含量（w(S)=1.5×10-6）均达到钢种要求，理论上验证了新工艺的可行。经180 t LF试生产，精炼结束钢水w(Alt)=0.004 %～0.015 %，w(T.O)=(20～35)×10-6，w（S）<0.012 %，满足工艺要求，钢水浇铸性能良好，脱氧成本可降低4.2元/t。

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25. 钙处理对含硫非调质钢中夹杂物演变行为的影响

陆鹏雁1，吴华杰1，岳峰1，徐阳1，周蕾2，孙华2

炼钢 2015, 31 (2): 30-35.

摘要（124）

进行了钙处理变性含硫非调质钢中夹杂物的工业试验，通过SEM+EDS定性研究钢中夹杂物类型随工序的变化，得到钙处理对夹杂物演变的影响。针对硫化物夹杂的形态控制，用牛津INCA 能谱仪Feature工具的自动扫描夹杂物功能定量分析钙处理前后钢中硫化物夹杂的类型、数量和尺寸的变化。研究结果表明，钙处理能够增加钢中复合硫化物数量，尤其是含钙复合硫化物，从而有利于降低轧材中长条状硫化物的比例，形成较多的球状或纺锤状硫化物，改善钢材的各向异性。进一步分析钙处理改性硫化物的作用机理，在不影响钢材机械性能前提下，钙处理适当降低钢液洁净度有利于含硫非调质钢中硫化物的形态控制，工业生产中采用钙处理的方法来进行硫化物的形态控制是可行的。

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26. 不同RH冶炼工艺对低碳铝镇静钢洁净度的影响

苏笃星1，马建超1，张志平2

炼钢 2015, 31 (2): 36-39.

摘要（166）

对比分析了生产低碳铝镇静钢采用RH两种不同处理模式的工艺特点和洁净度差异，结果表明：工艺路线1的RH到站渣中w(T.Fe+MnO)=5 %～12 %，而工艺路线2的RH到站渣中w(T.Fe+MnO)稳定控制在2 %以内，工艺路线1精炼过程中w(Als)损失较工艺路线2高约54×10-6；工艺2夹杂物有效去除时间平均为64 min高于工艺路线1的 45 min；工艺路线1结晶器钢水w(T.O)较工艺路线2高13×10-6，工艺路线1结晶器钢液中的夹杂物分布面积比高于工艺路线2，同时工艺路线1钢水样中，尺寸在5 μm以上的夹杂物占10.6 %，高于工艺路线2的3.6 %。针对不同RH精炼工艺分别提出了相应的优化措施。

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27. 4流连铸中间包钢水流场的物理数学模拟与应用

张西超，孙彦辉，徐蕊，方忠强，葛亮

炼钢 2015, 31 (2): 40-43.

摘要（153）

以某钢厂4流对称360 mm×480 mm方坯连铸中间包为研究原型，采用1∶3水模型试验和数值模拟相结合的方法研究不同控流装置对中间包内流场的影响，并得到最优的挡墙结构。结果表明，在中间包未添加控流装置时，2个水口停留时间很小，死区比例达到50.09 %；采用优化后的Y型挡墙后，活塞区比例增大了14.22 %，死区比例减小了32.49 %，2个水口停留时间标准差较小。通过现场试验发现：中间包优化后，钢水w(T.O)降低45.61 %，夹杂物总量从改造前的0.46 mg/kg降低到0.17mg/kg。

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28. EMS对板坯表层气泡分布的影响研究

雷少武；张炯明；董其鹏；苌真真

炼钢 2015, 31 (2): 44-48.

摘要（175）

采用金相分析法对有无电磁搅拌工艺IF钢板坯表层大于50 μm的气泡分布规律进行了统计研究。结果显示，在2种工艺下，气泡以聚集带的形式集中于距离铸坯表面一定的位置，但是在有电磁搅拌工艺时，气泡分布不存在明显的关于宽面中线的对称性。通过对结晶器内流场的模拟分析，揭示出2种工艺的差别主要在于结晶器电磁搅拌改善了水口冲击区流场的分布，有电磁搅拌时，水口冲击区具有较平稳的横向流，有利于气泡的去除，而无结晶器电磁搅拌时，结晶器宽面1/4位置存在较大的纵向旋流区，使得气泡在这一区域聚集且易被捕捉。通过试验与模拟相结合的研究手段，研究了电磁搅拌对铸坯表层气泡的影响规律，对于汽车板用坯料洁净度的控制具有重要的意义。

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29. 连铸方坯轻压下内裂纹形成研究

王一成，胡鹏

炼钢 2015, 31 (2): 49-53.

摘要（157）

通过Abaqus/Explict建立方坯轻压下热力耦合模型，并通过凝固相变模型计算裂纹敏感性温度区间，研究内裂纹形成机理，得到了轻压下过程方坯温度分布、应力应变状态，分析了轻压下过程中脆性温度区内裂纹与等效塑性应变、最大主应力的关系。研究结果表明，脆性温度区内应变超过临界应变或存在拉应力时内裂纹开始萌生，脆性温度区拉应力是造成裂纹形成的最要因素，分析结果为优化轻压下工艺提供参考，可以优化铸坯轻压下的变形分布，提高铸坯内部质量。

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30. 低硫微合金钢中MnS析出及晶内铁素体形成研究

朱立光1，梅国宏1，张庆军1,2，韩毅华1

炼钢 2015, 31 (2): 54-58.

摘要（146）

采用真空感应炉冶炼AlSiMnTi复合脱氧的低硫微合金钢，通过热力学计算对钢液凝固过程中MnS析出规律进行分析，运用带X射线能谱分析仪的场发射扫描电镜对夹杂物形貌、尺寸和成分以及MnS在复合氧化物上的析出形态进行分析。结果表明：MnS的析出主要受液相中Mn、S含量和液相温度控制。Mn-Si，Mn-Ti，Al-Mn-Ti，Al-Mn-Si复合氧化物都能作MnS析出的核心，MnS在硅锰氧化物表面呈镶嵌状析出，在钛锰氧化物表面呈包裹状析出，还可溶解在铝钛锰和铝硅锰氧化物的内部。诱发IGF形核的复合夹杂物尺寸为2～3 μm。

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31. RH浸渍管镁铬砖侵蚀分析

陈郑1，廖明1，文敏1，高祝兵2，陈露涛2

炼钢 2015, 31 (2): 59-61.

摘要（134）

分析了影响RH浸渍管镁铬砖侵蚀速率的因素，采取了控制驱动气体流量、制定烘烤火焰标准、改变合金加入方式和提高浸渍管利用率等，使RH浸渍管正常情况下的使用炉次由78炉增加到了86炉，增加了10.25 %，有效地降低了炼钢成本。

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32. 电炉不锈钢渣硅热法在线还原解毒的工业试验

吕岩；那贤昭；齐渊洪

炼钢 2015, 31 (2): 62-66.

摘要（188）

由于电炉不锈钢的冶炼工序特点，渣中铬含量较高，存在Cr6+浸出风险。在电炉不锈钢冶炼末期，利用硅热法对渣液层进行在线还原解毒，可有效降低渣中重金属氧化物含量，渣中w(Cr2O3)从6.10 %降至0.79 %，还原解毒率最大可达到87.1 %。解毒后电炉渣中作为Cr6+主要赋存相的钙铬石(CaCrO4)消失。经毒性浸出检测，其总铬浸出量降至0.08mg/L，Cr6+浸出量降至0.01mg/L以下，均明显低于国家堆存限值和利用限值，可实现不锈钢EAF渣的安全排放及后续资源化利用。

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33. 钢包长水口内小气泡形成的研究现状与展望

樊安源，文光华，李敬想，唐萍

炼钢 2015, 31 (2): 67-72.

摘要（166）

钢液中微小夹杂物在连铸节奏时间内通过浮力自然上浮难以去除，利用高速流动的钢液将气体打碎成小气泡是去除钢液中微小夹杂物的一种可选措施。综述了钢包长水口内小气泡形成的研究现状及存在的问题，并利用化工领域对气泡在湍流液体中破碎与合并的相关研究成果，将其用于分析长水口内小气泡的形成过程。指出了最初气泡在长水口内高湍流区停留时间短是制约长水口内小气泡形成的主要因素，并对长水口内小气泡形成的控制方法进行了展望。

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34. LF精炼废渣资源循环利用综述

刘航航，刘朝阳，邵伟

炼钢 2015, 31 (2): 73-78.

摘要（201）

针对LF精炼废渣带来的堆放占地和环境污染日益突出等问题，开展精炼废渣资源循环利用的研究对于环境保护和钢铁企业的节能减排具有重要意义。综述了前人在LF精炼废渣资源循环利用方面所做的工作，分析了LF精炼废渣资源循环利用所存在的问题，提出脱硫是今后精炼废渣循环利用研究的关键，并指出LF精炼渣中含有大量的有益组分，只要脱除渣中的硫等有害元素，LF精炼渣就可以得到循环利用。国内外学者对脱除LF精炼渣中硫进行了大量研究，并取得了许多成果，促进了LF精炼渣循环利用，对实现节能减排有重要的意义。

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35. 高碳钢转炉冶炼过程高拉碳工艺研究

吴全明，李瑛，刘广君，庞洪亮

炼钢 2015, 31 (3): 1-4.

摘要（173）

针对东北特钢集团北满特钢有限责任公司普遍采用的炉后增碳法转炉冶炼高碳低磷钢工艺存在的诸多问题，在理论分析和工业试验的基础上，通过造渣模式、化渣脱磷工艺、氧枪枪位及终点控制等工艺技术的系统优化，克服了恶劣原料条件的影响，研究开发了适用于北满特钢有限责任公司的高碳钢转炉冶炼高拉碳工艺，使终点碳质量分数由0.12%提高到0.29%，脱氧剂消耗平均降低了0.21kg/t，增碳剂消耗平均降低了2.16kg/t，吨钢成本降低了30.76元，高碳钢综合合格率提高了3.5%。

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36. 转炉双渣冶炼工艺优化

管挺1，孙凤梅1，王建华2

炼钢 2015, 31 (3): 5-8.

摘要（231）

通过对转炉冶炼过程的平衡计算及脱磷规律的研究，优化了转炉双渣工艺。实践表明：在满足钢种要求的出钢钢水成分前提下，将铁水比由84%提高到88%，转炉终点出钢温度可稳定控制在1680℃以上；前期炉渣w(MgO)控制在6%~8%，碱度控制在1.6~1.8，终点炉渣碱度控制在3.5~4.0，转炉终点磷质量分数基本可控制在0.02%以下，达到了生产冷轧基板对转炉出钢要求温度高、磷含量低的工艺指标。

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37. 铝镇静钢浇余渣在AOD炉冶炼的应用

冯文甫，雷学东，曹红波，郭键，吴广海，王秋坤

炼钢 2015, 31 (3): 9-12.

摘要（176）

介绍了AOD炉冶炼不锈钢的工艺特点，阐述了冶炼过程中导致渣料、还原剂消耗大问题的根源；以降低AOD炉物料消耗为目的，利用铝镇静钢浇余渣高熔点、低碱度的特点，通过调整冶炼工艺和工业试验，将铝镇静钢浇余渣应用到AOD炉冶炼不锈钢过程中。试验表明：将铝镇静钢浇余渣加在AOD炉还原期能够替换部分石灰，有效地解决了AOD炉冶炼过程热量不足导致Cr元素高氧化的问题；通过数据分析和对比得出最佳使用量为20~30kg/t，由此可降低石灰10~15kg/t、硅铁4~6kg/t、萤石3~5kg/t，吨钢成本降低约35元，工序能耗大幅下降。

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38. 低碳低硅铝镇静钢生产实践

张海民

炼钢 2015, 31 (3): 13-16.

摘要（176）

采用KR→BOF→CAS→RH→CCM工艺路线生产低碳低硅铝镇静钢，通过控制入炉铁水硫含量、转炉出钢挡渣及脱氧合金化、CAS精炼造渣、RH真空、钙处理、连铸过热度控制及稳定结晶器液面等，生产出满足用户要求的JNX06钢，其w（Si）控制在0.030%以下，低倍结果显示铸坯质量良好，C类中心偏析为1.0级，中心疏松0.5级。

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39. 薄板坯连铸SPA-H带钢结疤缺陷分析与控制

董长征，王占武，叶飞，朱志强，曾建立

炼钢 2015, 31 (3): 17-21.

摘要（171）

介绍了武汉钢铁股份有限公司CSP薄板坯连铸连轧生产SPA-H带钢过程中结疤缺陷的特点，对造成结疤缺陷的影响因素进行了分析。在结晶器铜板质量要求、钢中C、N含量控制、保护渣理化性能、结晶器冷却等工艺环节进行了工艺优化。在此基础上提出了相应措施，使SPA-H带钢结疤缺陷改判率由2009年的3.67%降为2014年的0.08%。

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40. 硼微合金化钢连铸坯角部裂纹控制

徐李军1，潘贻芳2，陈青3，仇圣桃1

炼钢 2015, 31 (3): 22-26.

摘要（174）

采用SEM对铸坯典型裂纹及金相组织进行了观察与能谱分析，发现硼微合金化钢裂纹敏感性高是由于BN的沿晶析出；采用Gleeble-3800热模拟试验机对3个加硼钢种高温力学性能进行了测试，并结合生产过程中连铸坯表面测温的结果，得出裂纹产生的外部因素是铸坯振痕过深以及低塑性温度区间弯曲矫直。根据试验研究及分析，对硼微合金化钢种采用先加铝脱氧后加钛固氮的成分优化，并采用优化振动参数为辅助手段。最终成功的将硼微合金化钢种的板材裂纹率从10%以上控制在1%以内。

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