炼钢

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1. 120 t转炉高铁水比冶炼模式的生产实践

吴明;石知机;吴发达;王爱民;尹军;季东林

炼钢 2013, 29 (1): 1-3,14.

摘要（400）

为实现效益最大化，马鞍山钢铁股份有限公司第一钢轧总厂120 t转炉采用高铁水比冶炼低碳低磷系列钢种时，应用烟气分析动态控制和矿石加生烧温控技术，解决因热量富余而产生的成分温度波动大、喷溅机率高、终点命中率低等问题，实现出钢钢液中w(P)＜0.015%，终点C-T双命中率达91.2 %，石灰等渣料消耗从87.1 kg/t降低到79.5kg/t以下，吹损率从10.3 %降低到8.7 %以下，成本及消耗降低的良好效果。

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2. 吹氩站精炼含铝钢的生产实践

张杰新;刘晓峰

炼钢 2013, 29 (1): 4-6.

摘要（410）

介绍了重庆钢铁股份有限公司老区通过对脱氧工艺的优化，并采用钙处理工艺，解决了脱氧产物Al2O3对钢水质量的影响及浇铸过程的可浇性问题，实现了“转炉→吹氩站→连铸”工艺路线稳定生产含铝钢。缓解了用LF生产品种钢的压力，在保证质量的前提下降低了生产成本。

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3. 低碳低硅SPHC钢优化精炼工艺的生产实践

马晓芬;周四明;吴显辉;周金海

炼钢 2013, 29 (1): 7-10.

摘要（344）

结合某钢厂低碳低硅SPHC钢种生产基本情况，分析了SPHC钢生产工艺流程的特点以及过程中存在的主要问题。通过对其现有生产工艺的优化，脱硫率从35.7 %提高到45.5 %，且铸坯中夹杂物小于1.0级的比例达80 %，在保证转炉冶炼SPHC钢质量的同时，冶炼成本可降低约3.14元/t。

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4. 400 mm特厚板坯3D喷淋技术开发与应用

甄新刚;朱志远;杨建平;李景光;王玉龙;刘洋;赵新宇

炼钢 2013, 29 (1): 11-14.

摘要（340）

分析了板坯厚度和3D喷淋技术对400 mm特厚板坯角横裂纹的影响。研究表明，对于400 mm特厚板坯，钢的第Ⅲ脆性区的力学性能，是产生角横裂纹的内因；矫直段铸坯角部冷却强度过大是形成角横裂纹的外因。在此基础上，提出了改善400 mm特厚板坯角横裂纹的有效措施，经实施应用后，明显减轻了400 mm特厚板坯角横裂纹缺陷，钢坯切角率降低到0.35 %，有效改善了钢坯的表面质量。

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5. Q345R钢板探伤不合格原因分析及控制

刘军;何烈云;靳星;赵亚娟;王攀峰;聂真来

炼钢 2013, 29 (1): 15-18,2.

摘要（330）

针对14～22 mm厚度Q345R钢板出现的探伤合格率下降情况，采取Z向拉伸检测和扫描电镜分析对探伤不合格钢板进行研究，结果显示中心偏析、偏析处MnS夹杂和裂纹等内部缺陷是造成Q345R钢板探伤不合格的主要原因。分析了影响Q345R探伤合格率的主要因素。通过采取低过热度浇铸、降低硫含量、增加铸坯堆垛缓冷时间等措施有效地提高了Q345R探伤合格率。

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6. 管线钢冶炼过程夹杂物控制

贺庆;姚同路;杨利彬;刘浏

炼钢 2013, 29 (1): 19-23.

摘要（363）

针对某钢厂采用“BOF→LF→RH”工艺流程生产的高级别管线钢，通过金相、扫描电镜、能谱等手段分析了钢中夹杂物，并从热力学角度进行了研究。结果表明当钢中的w(AlS)=0.025 %，若钙处理时钢中w(CaO)＞18×10-6，w(S)＜0.011 %，可较易地将Al2O3夹杂变性为低熔点的C12A7。研究后提出一系列工艺优化措施：强化转炉顶底复合吹炼工艺、改善吹氩站和LF的吹氩制度、调整精炼渣系使w(CaO)/w(SiO2)控制在4.5～6.0，w(CaO)/w(Al2O3)控制在1.7～1.9，最终钢水w(S)可控制在0.000 8 %以下，氧化物和硫化物的夹杂物级别控制在1.0级以内。

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7. 非调质曲轴钢的生产工艺研究与实践

钟晓丹;宋满堂;于华财;王会忠;邹宗树

炼钢 2013, 29 (1): 24-27.

摘要（346）

为了使非调质曲轴钢中氮含量达到标准要求，本溪钢铁（集团）有限责任公司采用“转炉→LF→RH→矩形坯连铸”工艺，RH全程用氮气做提升气体，同时补加氮化锰合金，满足钢中氮含量要求。实践表明，此工艺可行，w(N)可稳定控制在(110～160)×10-6。另外，中包钢水中w(H)可以有效控制在2.5×10-6以下，钢材各项检验结果可以满足标准要求。

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8. 硼微合金化钢以热轧代替冷轧产品的开发

关春立;韩立海

炼钢 2013, 29 (1): 28-31,3.

摘要（366）

通化钢铁集团有限公司FTSR薄板坯连铸连轧生产线采用硼微合金化低碳软钢技术，严格控制钢水化学成分、成品氮含量、优化连铸和轧制工艺等，成功开发硼微合金化钢TG270，并替代低碳冷轧基料SPHC板卷，产品质量和力学性能均达到用户要求。

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9. 无取向电工钢硫含量控制技术研究

曾建华;潘红;冯远超;张敏;杨森祥;李利刚

炼钢 2013, 29 (1): 32-35,5.

摘要（329）

针对采用含钒铁水生产无取向电工钢存在的铁水脱硫率低、转炉冶炼过程回硫量大、成品硫含量偏高的问题，通过对含钒钛铁水脱硫，减少转炉冶炼过程回硫以及RH脱硫技术等方面的研究，大幅度降低了电工钢成品硫含量。生产表明钢中w（S）=0.001 9 %~0.006 9 %, 平均为0.004 2 %；w（S）≤0.008 %的比例达到了100 %，且w（S）≤0.005 %的比例也达到了91.43 %。

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10. LF-RH工艺生产极低硫钢硫含量控制分析

丁小明;李京社;孙丽媛;王林珠

炼钢 2013, 29 (1): 36-39.

摘要（347）

研究了LF炉渣脱氧剂加入量、LF动力学条件及RH后期钙处理对脱硫效果的影响。结果表明：向LF精炼渣中加入300 kg以上的铝粒时可以将渣中w(FeO+MnO)控制在0.5 %以下，从而将钢液中w(S)由原来的30×10-6降至6×10-6；当底吹搅拌氩气流量为500 L/min，搅拌10 min后，钢液中w(S)可以降至6×10-6，过高或过低的吹氩流量都会影响脱硫效率；RH后期钙处理没有脱硫能力，但是钙线的加入有利于抑制回硫，并将硫含量保持在较低水平。

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11. AOD精炼工艺对0Cr18Ni9不锈钢中氮含量的影响

张永亮

炼钢 2013, 29 (1): 40-43,4.

摘要（404）

针对AOD精炼0Cr18Ni9不锈钢时，钢中氮含量和氩气消耗波动较大的问题，研究了AOD精炼工艺因素如钢水初始碳含量、合金含量、温度，及过程吹氧气量、吹氮气量、吹氩气量、吹炼时间等对终点氮含量的影响，研究并优化了AOD的操作工艺参数。

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12. 超低氧石油套管钢LF-VD过程非金属夹杂物的转变

葛允宗;;王建军;颜慧成;仇圣桃

炼钢 2013, 29 (1): 43-47.

摘要（303）

系统分析和研究了采用“EAF→LF→VD→CC”工艺流程生产试验钢时，各工序的全氧与氮含量的变化情况、钢液中非金属夹杂物的生成与变化以及精炼初渣对夹杂物去除的影响。结果表明：试验钢在LF精炼过程中w(T.O)平均下降42.83 %，经VD真空处理后w(T.O)和w(N)平均下降48.77 %和10.72 %。在LF精炼过程中，钢液中非金属夹杂物按
“Al2O3系夹杂物→MgO-Al2O3系夹杂物→CaO-MgO-Al-2-O-3系夹杂物”顺序转变，
其中MgO-Al2O3系夹杂物向CaO-MgO-Al2O3系夹杂物转变是由外向内逐步进行，并且夹杂物中CaO与MgO互不相溶。精炼初渣碱度控制在2.5左右对于炉渣吸收夹杂较为有利。

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13. CaO-Al2O3SiO2基精炼渣LF脱硫的试验研究

李杰;荣光平;王晓兰;胡承龙;王国粱

炼钢 2013, 29 (1): 48-51.

摘要（357）

在实验室小型试验炉内，用CaO-Al2O3-SiO2基精炼渣进行了钢水脱硫的试验，主要研究了精炼渣碱度、渣中Al2O3和CaF2对钢水脱硫的影响。结果表明：精炼渣碱度在2.85～3.45时，脱硫率在80 %以上；精炼渣中w(Al2O3)=24 %时，脱硫率为83.7 %；随精炼渣中CaF2含量的增加，脱硫率先增大后降低。最佳精炼渣组成为：w(CaO)/w(SiO2)=3.0、w(CaF2)=7 %、w(MgO)=6 %、w(Al2O3)=24 %。

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14. 电工钢RH脱硫渣系研究

冯远超;曾建华;杨森祥;李平凡;张敏;陈亮

炼钢 2013, 29 (1): 52-56.

摘要（328）

针对攀枝花钢钒有限公司难以稳定生产w(S)≤0.006 %高级别电工钢的问题，通过开发RH脱硫剂、钢包渣改性及工艺参数控制，形成了RH脱硫系统工艺技术。经工业试验表明，采用该工艺技术后，钢水脱硫率最高达到42 %，成品w(S)控制在0.005 %以下，全氧、氮含量也得到了较好的控制，且脱硫剂没有引起钢水增碳，满足高级别电工钢的生产要求。

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15. 高品质管线钢钙处理夹杂物变性研究

罗磊;孙彦辉;方忠强;于卓颖

炼钢 2013, 29 (1): 57-60.

摘要（351）

通过对国内某钢厂生产的B(PSL1)高品质石油管线钢钙处理前后钢中夹杂物类型的变化研究，从热力学上分析了钢中Al2O3夹杂的变性机理及夹杂物中CaS含量较高的原因。研究结果表明现有工艺条件下，喂入的硅钙线可以将Al2O3夹杂变性为炼钢温度下呈液态的12CaO·7Al2O3夹杂。同时，也可以将MnS完全变性为CaS，但钢中有大量单独的CaS生成。

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16. AH32船板内部裂纹成因分析

张宁;郭晓波;赵成林;张维维;王丽娟;廖相巍

炼钢 2013, 29 (1): 61-64,7.

摘要（301）

以鞍钢股份有限公司AH32船板钢为研究对象，利用Thermo-Calc热力学软件对钢中MnS的析出行为进行了模拟计算；研究了平衡状态下元素含量的变化对MnS析出规律的影响以及AH32船板钢凝固过程特点；利用Quanta-400型扫描电镜对AH32船板内部裂纹进行了微观观察及能谱分析，最终认为共晶反应形成的片状MnS析出物为裂纹产生的主要原因。生产中采取了降低硫含量、二冷弱冷、低拉速、优化电磁搅拌工艺及钙处理等多项措施，取得了明显效果。

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17. Q345B钢板表面小纵裂纹的成因分析

王智轶;王朝阳;贺建哲;马立军;付长亮

炼钢 2013, 29 (1): 65-68.

摘要（430）

为分析Q345B钢连铸板坯轧后钢板表面小纵裂纹成因，采用光谱分析仪、金相显微镜、扫描电镜及能谱仪分别对Q345B钢板裂纹处的化学成分、金相组织、显微形貌及夹杂物的类型进行了分析。结果表明：裂纹缺陷是由于连铸坯皮下气泡引起的，铸坯皮下气泡在轧制前加热过程中被烧暴露发生氧化而不能被压合，轧制延伸时缺陷区不能参与同步变形而最终形成表面小纵裂缺陷。

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18. 中间包导流挡板设计与冶金效果

许长军;胡小东;胡林;汪琦;轩宗宇;王欣;陈兴伟

炼钢 2013, 29 (1): 69-73.

摘要（397）

为了提高6流方坯中间包冶金效果，通过中间包水力学模拟试验，研究了导流挡板中导流孔参数对中间包流场特征的影响，并对其进行极差分析，最终确定了导流挡板各参数影响中间包流场特征的主次顺序为：导流孔孔径＞倾角＞高度。并以此为指导思想，结合CFD数值仿真对导流挡板进行设计。设计方案为：3个导流孔直径分别为93、72、36 mm，位置分别为(220 mm,140 mm)、(350 mm,280 mm)、(700 mm,300 mm) ，倾斜角度分别为(21°,15°)、(8°,23°)、(10°，28°)。工业试验表明，设置该导流挡板装置可以有效改善钢液流动特性，提高中间包冶金效果。

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19. 异形坯生产主要质量缺陷分析及预防

邹冰梅;阎建武;彭晓华;罗利华

炼钢 2013, 29 (1): 74-78.

摘要（337）

为提高异形坯的质量和产品合格率，对异形坯的各种缺陷形成因素进行了综合分析。异形坯的表面缺陷主要是钢液在结晶器内凝固成坯壳的过程中产生的，主要有表面纵裂、角部纵裂、表面横裂、星形裂纹、表面夹渣、气孔和凹坑。内部缺陷主要与钢水中硫、磷含量过高、二次冷却水分配不合理、支撑系统没严格对中、铸坯表面温度回升有关，主要有中心裂纹、矫直裂纹、中心偏析、中心疏松和三角区裂纹。形状缺陷主要与内外弧冷却不均匀有关，主要表现为翼缘平行度差。针对异形坯的各种质量缺陷，提出了相应的预防措施。

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20. 炼钢系统流程优化与成本控制

王新江;王三忠;王新志

炼钢 2013, 29 (2): 1-5.

摘要（436）

结合安阳钢铁集团公司自身装备水平、工艺技术条件，围绕产品、质量、成本对炼钢系统流程从工艺流、时间流、物质流、信息流4个方面进行了详细梳理、解析、优化。通过炼钢系统流程的优化，实现了炼钢系统的结构优化升级和功能优化升级，实现了产品、质量、成本的较佳结合。

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21. 减少渣量的转炉工艺研究与实践

孙凤梅;管挺;刘飞;王建华;程奎生;杨肖

炼钢 2013, 29 (2): 6-8,18.

摘要（416）

通过对转炉前期倒渣时机和吹炼工艺参数的研究，开发了一种减少渣量的转炉炼钢工艺。该工艺的转炉吹炼过程分2个阶段，分别是脱磷期和脱碳期，脱磷期结束后倒除部分富磷渣，然后进行小渣量脱碳，吹炼终点保留脱碳渣用以下一炉脱磷。实践结果表明：与常规冶炼工艺相比，减少渣量操作工艺的转炉石灰消耗由26 kg/t降至17 kg/t以下，轻烧白云石消耗由13 kg/t减少到9 kg/t以下，降低了转炉生产成本；吹炼终点钢水w(P)控制在0.008 0 %～0.018 2 %，平均为 0.012 6 %。

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22. 高洁净度铝镇静钢LF精炼渣成分优化

赵东伟;包燕平;王敏;马文俊

炼钢 2013, 29 (2): 9-13.

摘要（458）

采用Factsage热力学软件和KTH模型分别绘制了CaO-SiO-2-Al2O3渣系等CaO、等Al2O3活度、等温度线图和等硫容量图，探讨了LF精炼渣碱度、w(CaO)/w(Al2O3)、曼内斯曼指数与渣系熔点、硫容量以及吸附Al2O3夹杂能力的关系，最终获得高洁净度铝镇静钢理论渣系目标成分：w(CaO)=50 %～55 %，w(Al2O3)=22 %～26 %，w(SiO2)=10 %～12 %，w(MgO)=5 %～8 %。40Cr钢的现场试验证明应用该渣系铸坯w(T.O)能够稳定控制在15×10-6以下，w(S)平均达到90×10-6，洁净度达到了国内先进水平。

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23. 大管坯精炼渣研究及优化

林腾昌;朱荣;杨凌志;王成杰;宁建成;宋景凌

炼钢 2013, 29 (2): 14-18.

摘要（393）

采用化学分析、岩相分析、扫描电镜、模拟计算的方法研究了大管坯精炼渣系。结果表明，原渣系完全熔化温度高于1 440 ℃的比例为60 %。岩相分析发现渣中高熔点2CaO·SiO2和3CaO·SiO2导致精炼渣黏度均在2 Pa·s以上。通过优化精炼渣组元并应用新渣系后，VD精炼后钢中平均w(T.O)降低了5×10-6，平均w(N)降低了15×10-6，平均w(S)降低了60%，最低w(S)可控至0.003 %。

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24. 大圆坯中心偏析成因解析及质量控制

张志宏;;刘军利;刘伟平

炼钢 2013, 29 (2): 19-21.

摘要（391）

承德建龙特殊钢有限公司炼钢厂5机5流大圆坯连铸机同时浇铸Φ300 mm和Φ500 mm两个断面圆坯时，外置式结晶器电磁搅拌的线圈轴线与小断面圆坯结晶器中心不重合，圆坯断面越小，偏搅对铸坯内部的碳偏析指数影响也越大。在采取稳定拉速、低过热度浇铸、优化电磁搅拌和二冷配水等措施后，碳偏析指数和等轴晶组织得到改善均并符合标准要求。

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25. 热轧带钢Q235B边裂缺陷成因及控制

白瑞国;;张兴利;田鹏;高海;

炼钢 2013, 29 (2): 22-24,7.

摘要（376）

通过对热轧带钢Q235B边裂缺陷进行检验和分析，认为造成带钢边裂的主要原因是快换中包期间连铸拉速陡然变化时，各工艺参数不匹配，铸坯角部过冷，在振痕波谷处产生角部横裂纹，这些横裂纹在后续工序中进一步恶化，最终演变为边裂缺陷。采取优化后的连铸工艺可有效改善板坯角部横裂纹，消除热轧带钢边裂缺陷；同时板坯角部缺陷经修磨后再轧制可避免边裂缺陷产生。

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26. 120 t VOD冶炼水轮机用钢ZG06Cr13Ni4Mo的生产实践

陈建东;郭浩;李奇

炼钢 2013, 29 (2): 25-29,3.

摘要（361）

根据真空下“脱碳保铬”的热力学、动力学理论，对上海某铸造厂冶炼ZG06Cr13Ni4Mo钢的生产进行了研究。结果表明，通过观察固体氧浓差电池测定气相中氧分压电势值的变化曲线及尾气温度变化情况，能准确判断120 t VOD吹炼过程中碳的临界值、氧化终点，从而实现真空下“脱碳保铬”的有效控制。

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27. 影响CaO基复合脱硫剂脱硫效率的因素分析

吴显辉;周四明;马晓芬

炼钢 2013, 29 (2): 30-33.

摘要（370）

从脱硫原理上分析脱硫的影响因素，分析了石灰质量、粉剂粒度、铁水装入量、铁水温度及铁水中钛含量等对脱硫的影响。在国内某钢厂使用业绩表明：脱硫粉剂中w(CaO)达到90 %、粉剂粒度小于0.15mm比例占96 %时，脱硫效率达95.1 %，粉剂消耗从17kg/t降低至13.5 kg/t。

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28. 基于BP神经网络的转炉炼钢吹氧量预测

艾晓礼;王玉生;唐文明

炼钢 2013, 29 (2): 34-37,4.

摘要（423）

针对转炉的动态吹炼过程，建立了基于BP神经网络的转炉炼钢总吹氧量预测模型和二次吹氧量预测模型。通过相关性分析确定影响转炉总吹氧量和二次吹氧量预测的主要因素；利用五数概括法筛选数据；采用LM优化算法改进BP神经网络。并利用历史生产数据对不同拓扑结构的神经网络模型进行了训练和比较，确定了最优网络结构模型，对模型的性能进行了评价，总吹氧量预测模型预测误差小于800 m3的命中率达到87.88 %，二次吹氧量预测模型预测误差小于400 m3的命中率为91.99 %。

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29. 基于物料模型的GMDH神经网络LF终点温度预测

冯凯;汪红兵;徐安军;贺东风;田乃媛;

炼钢 2013, 29 (2): 38-41.

摘要（380）

针对LF冶炼终点温度影响因素的复杂性，提出以自组织数据挖掘原理为核心的GMDH神经网络对钢水终点温度进行预测，±5 ℃内误差的命中率为78.31 %，±7.5 ℃内误差的命中率为92.77 %；建立物料的热效应模型，通过不同物料加入钢水中的热效应计算，将LF精炼过程中加入的物料折算为一个输入因素，改进的GMDH神经网络对钢水温度预测，±5 ℃内误差的命中率为88.72 %，±7.5 ℃内误差的命中率为98.44 %，基于物料模型的GMDH神经网络不仅在命中率上有显著提高，而且对冶炼多钢种导致的物料结构改变有更好的适应能力。

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30. RH精炼脱氧过程铝含量预报模型

杨晓江;李双江;张彩东;张洪波

炼钢 2013, 29 (2): 42-44.

摘要（436）

在河北钢铁集团唐钢公司RH生产实绩的基础上，采用多元线性回归的计算方法，建立了RH精炼铝脱氧过程钢水溶解铝含量的预报模型。模型计算结果表明，RH脱碳结束后钢水中的溶解氧含量越高，脱氧后钢水中的溶解铝含量越低；适当高的钢水温度有利于提高钢水溶解铝含量；随钢水脱氧加铝量的提高，钢水中的溶解铝含量逐渐增大。钢水溶解铝含量的实测值基本围绕着预报值波动，模型较好地预测了河北钢铁集团唐钢公司RH精炼铝脱氧后钢水中的溶解铝含量，研究开发的模型可信。

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31. 唐钢连铸保护渣渣膜矿相分析

韩秀丽;张福东;李运刚;刘丽娜;刘磊

炼钢 2013, 29 (2): 45-48,5.

摘要（395）

采集河北联合钢铁集团唐钢中厚板有限公司1号连铸机保护渣渣膜，对应浇铸钢种为Q345B、Q235B。对渣膜进行宏观观察；采用X射线衍射手段，分析保护渣渣膜矿相成分；采用偏光显微镜，观测渣膜微观结构，分析渣膜微观矿相、玻璃相分层结构；分析保护渣原渣化学成分对渣膜矿相形成影响规律,为连铸结晶器保护渣研发及使用提供理论依据。

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32. 含钛夹杂在X120钢中析出及对铁素体形核的诱导

肖步庆

炼钢 2013, 29 (2): 49-52,7.

摘要（375）

运用热力学计算了X120管线钢含钛夹杂物在钢液中的析出条件，以X120管线钢钛的目标成分w(Ti)=0.015 %计算，当w(Al)=0.000 35 %～0.003 30 %时，生成Al₂O₃·TiO₂； w(Al)>0.003 30 %时，则有Al₂O₃生成；要生成纯的MgO夹杂，钢中w(Mg)＞1.62×10¹³；w(Mg)=0.0008 %就可以生成2MgO·TiO₂复合夹杂；X120管线钢没有纯的MgO夹杂，X120管线钢中会生成2MgO·Ti₂O₃、MgO·A1₂O₃、SiO₂、A1₂0₃、Ti₂O₃、MnO等脱氧产物，这些脱氧产物还会和硫化物一起形成复合夹杂物。对夹杂物扫描电镜的观察与热力学计算的结果一致。在扫描电镜下观察了含钛夹杂物对铁素体的诱导，表明X120管线钢中含钛夹杂具有很好的诱导铁素体形核能力。

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33. 40Mn2连铸坯纵裂成因分析

李世中;叶健松;潘志军;鲁欣武;苏利川;李朋欢

炼钢 2013, 29 (2): 53-56.

摘要（339）

通过低倍检验、断口分析、拉伸试验、钢中气体含量测定等手段，分析了40Mn2方坯表面纵裂的成因。结果显示：由于钢水氢含量偏高，导致晶界强度偏低；如果冷却过程中由于气候等其它原因引起铸坯表面所承受的应力增大，就会导致铸坯沿粗大的柱状晶开裂，并进一步扩张成纵裂。

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34. 动态轻压下模型对连铸坯内部质量改善的影响

赵迪;许少普;乔华伟;张少辉;王新;许春

炼钢 2013, 29 (2): 57-60.

摘要（339）

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 600 mm连铸坯内在质量差的情况，通过铸坯射钉试验建立了连铸动态轻压下控制模型。模型投入连铸生产使用后，可根据生产钢种工艺条件的不同实现动态二冷配水调整及轻压下参数调整，在减轻铸坯中心偏析，改善铸坯内在质量方面效果明显，极大的提高了轧后钢板探伤质量合格率。

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35. 连铸冷却对成分偏析及轧后带状组织影响的研究

石可伟;孙大文;王忠英;杨勰;张洪才

炼钢 2013, 29 (2): 61-65.

摘要（338）

以CJ20CrMnTi为试验钢种，调整断面200 mm×200 mm的连铸二冷强度，并将不同冷却强度条件下生产的钢坯以不同的轧制工艺轧制，分析铸坯的碳偏析，对比检验轧材带状组织级别，来研究连铸二冷冷却强度对带状组织的影响。试验表明：随着连铸二冷比水量的提高，钢坯平均中心碳偏析指数由1.08降至1.065，有效改善铸坯成分偏析，提高轧材组织均匀性，轧材带状组织级别控制由3.0级降至小于1.5级及以下；提高了轧制过程中生产效率，降低了煤气消耗，显著提高企业经济效益。

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36. Q345钢宽板坯连铸凝固末端位置的研究

成日金;王志衡;倪红卫;张华;王洪富;夏金魁;曹龙琼

炼钢 2013, 29 (2): 66-70.

摘要（417）

根据武汉钢铁集团鄂城钢铁有限责任公司Q345钢宽板坯实际生产条件，建立宽板坯凝固传热数学模型来确定其凝固末端位置，并采用射钉法验证及修正。结果表明：射钉试验测量结果与凝固传热数学模型结果误差在±1.3 %以内，模型计算结果能真实反映此钢种宽板坯凝固末端位置。在典型拉速1.15m/min下，200 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面13.32～20.95 m处；在典型拉速0.95 m/min下，250 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面16.16～23.45m处；在典型拉速0.80m/min下，300 mm厚宽板坯两相区位于距结晶器液面19.34～27.65m处。不同拉速及铸坯厚度下，凝固末端位置差别较大。采用优化的轻压下技术后，Q345宽板坯中心偏析Ⅰ级内平均合格率由85.4 %提高到99.5 %。

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37. 转炉炼钢粉尘的内循环利用研究

柯建祥

炼钢 2013, 29 (2): 71-74.

摘要（383）

基于转炉炼钢过程的造渣和温度控制机理，利用污泥、除尘灰及粘结剂等原料加工成粉尘球团，在冶炼前期代替铝系化渣剂进行化渣、中后期代替矿石进行调温。研究发现：转炉炼钢过程内循环利用粉尘球团，与采用铝系化渣剂和矿石相比，脱磷率提高了4.9 %，可达到80.7 %，炉渣的发泡性能和流动性能良好，炉渣碱度和铁损基本相同。既可有效回收铁等有价资源，也可减少环境污染，实现炼钢副产品资源的内循环利用。

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38. 铁水一罐制生产工艺及实践

李中金;吴燕萍;马清泉

炼钢 2013, 29 (2): 75-78.

摘要（410）

概述了炼钢车间铁水“一罐制”供应工艺的常见类型及工艺特点，同时就我国铁水“一罐制”供应工艺的实际应用进行了简要介绍，并给出
了铁水“一罐制”供应工艺的大致选型原则。

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39. 120 t复吹转炉溅渣动力学冷态模拟及应用

潘贻芳;赵宏欣;吴燕;李树庆;侯葵;张玉海;王宝明;袁章福

炼钢 2013, 29 (3): 1-5.

摘要（291）

以120 t顶底复吹转炉为原型进行溅渣动力学冷态模拟研究，通过顶吹气体流量、熔渣黏度、枪位和留渣量的单因素试验及正交试验，得到各因素对溅渣的不同影响。使用极差和方差分析确认各因素对炉衬的溅渣密度影响顺序为：顶吹气体流量>熔渣黏度>枪位>留渣量，并得到最优化试验方案为溅渣枪位160 mm，顶吹气体流量51 m³/h，熔池留渣量12 %，熔渣黏度0.000 89 Pa·s，此时所得溅渣密度为23.07 g/(m²·s)。该结果在天津钢铁集团有限公司得到应用，取得了很好的经济效益和冶金效果。

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40. 马氏体不锈钢冶炼质量优化

王文德;高贤明;翟晓洲;牛超;熊辉;张建军

炼钢 2013, 29 (3): 6-9,18.

摘要（309）

通过工艺改进和AOD的使用，基于不锈钢冶炼过程的“脱碳保铬”原理，结合AOD冶炼工艺优化，获得高质量钢水成分为：w(C)=0.02 %～0.04 %、w(Si)=0.49 %～0.53 %、w(Mn)=0.60 %～0.69 %、w(Cr)=12.90 %～13.57 %、w(Ni)=3.95 %～4.34 %、w(S)≤0.015 %、w(P)≤0.028 %、w(O)≤80×10^-6、w(N)≤150×10^-6、w(H)≤3×10^-6，并使球状氧化物评级不超过2.0。新工艺大幅提高了马氏体不锈钢的钢水洁净度，满足了熔炼成分及各项理化指标的要求。

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