炼钢

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1. 转炉利用半钢试制易切削齿轮钢

陈天明;姚永国;陈亮;李清春;曾建华;寄海明;郭奠荣

炼钢 2012, 28 (1): 1-4,10.

摘要（521）

针对含硫易切削齿轮钢20CrMnTiH（FQ）的成分特点和质量需求，结合攀钢提钒炼钢厂装备及工艺条件，通过提高入转炉半钢硫含量，选择合理的转炉终点控制、脱氧工艺及过程控铝模式、精炼工艺，采用分段式钙处理工艺分别对A类夹杂物进行变性，在RH处理后实施增硫，制订连铸关键工艺技术参数，打通了半钢炼钢条件下“转炉→LF→RH→200 mm×200 mm方坯连铸”生产该钢种的工艺流程。试验结果表明，试验钢成品成分控制范围较窄，硫成分控制稳定，钢水可浇性良好；连铸坯表面及低倍质量优良，w（T.O）=（11～18）×10^-6；夹杂物控制达到预期目标；成材后各项性能均符合要求。

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2. 钙处理钻具用钢中CaS夹杂物分析

冀鸰;左锦中;邵淑艳;聂爱诚

炼钢 2012, 28 (1): 5-7,19.

摘要（580）

分析了钙处理油井钻具用钢37CrMnMo中夹杂物的特征，通过适当的钙处理，钢中主要形成细小的CaO-Al₂O₃-CaS复合夹杂物颗粒，夹杂物球化效果较好，但个别炉次中出现了大颗粒的不连续点状CaS夹杂。通过数据统计与热力学分析论述了钢中Al、Ca、O、S对CaS夹杂物的影响机理，并提出通过严格控制铝脱氧剂的加入量，可以有效控制夹杂物。

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3. 光谱分析夹杂物技术在IF钢生产中的应用

陈本文;栗红;常桂华;王勇;杨亮

炼钢 2012, 28 (1): 8-10.

摘要（509）

介绍了利用PDA光谱仪开发的光谱分析夹杂物技术，利用该技术分析了IF钢冷轧板合格品罐次和由夹杂引起的废品罐次精炼过程中RH终点、中间包浇铸中期钢液中Al₂O₃夹杂物含量，初步提出了IF钢精炼过程中夹杂物控制技术指标：RH终点夹杂物质量分数控制在0.004 5 %以下、中间包夹杂物质量分数0.003 0 %以下。于2009年将该技术应用于IF钢实际生产过程中，并与其它工艺相结合，大大降低了IF钢冷轧板由夹杂引起的废品率。

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4. 二冷电磁搅拌对无取向硅钢连铸坯质量的影响

吴绍杰;万勇;于彦冲;陈伟庆

炼钢 2012, 28 (1): 11-14,2.

摘要（615）

研究了二冷电磁搅拌参数对无取向硅钢XG800WR连铸板坯等轴晶率、中心偏析及白亮带的影响。结果表明，搅拌电流从0 A增加到400 A，铸坯等轴晶率由19.6 %增至26.5 %；搅拌频率从0 Hz增加到8 Hz，等轴晶率由21.7 %增至26.1 %。随搅拌电流增加，铸坯中心S、Si、Mn的偏析度先减小而后增加；搅拌强度过大，铸坯出现白亮带，白亮带处Si、Mn、S产生负偏析，S的负偏析最大，相应会导致铸坯中心S、Si、Mn元素的正偏析显著增加。综合考虑增加铸坯等轴晶率和减轻中心偏析以及避免产生白亮带，选取350 A/6 Hz的电磁搅拌参数为最佳。

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5. 大方坯连铸结晶器冷却水温差的监测与分析

曾智;张家泉

炼钢 2012, 28 (1): 15-19.

摘要（568）

基于大方坯连铸生产中的大量实测数据，分析了结晶器冷却水温差与拉速、钢水过热度和结晶器水流量等工艺参数的变化关系，并利用多元统计方法进行线性回归分析得到定量规律；明确了冷却水温差在连铸监控中的功能，并用于指导连铸冷却工艺的制定与优化；使用均值滤波法对水温差的数据进行实时滤波，用以保证连铸坯在线动态热跟踪模块计算的准确性和稳定性，实践表明该方法的必要性与有效性。

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6. M510L板坯角部横裂原因及二冷工艺优化

朱伦才;刘启龙;王志政

炼钢 2012, 28 (1): 20-24.

摘要（607）

通过利用汽车大梁钢M510L的高温力学性能，对马鞍山钢铁股份有限公司2号板坯连铸机二冷工艺进行了优化，提高了M510L的高温延性，同时弯曲矫直时尽量避开脆性敏感区；通过优化二冷配水、保证扇形段对弧精度及辊缝控制精度，改善了板坯角部质量，使M510L板坯角部清理率由95 %下降至15 %。

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7. 薄板坯表面纵裂形成机理及结晶器锥度研究

陶红标;吕晓军;席常锁;张慧;赵沛

炼钢 2012, 28 (1): 25-28.

摘要（574）

从力学角度出发对薄板坯表面纵裂纹的形成机理进行了探讨，分析了结晶器锥度控制工艺对薄板坯表面纵裂纹的影响，详细论述了纵裂纹的控制措施。研究结果表明，局部的拉应力集中是铸坯表面纵裂纹形成的主要原因之一。表面纵裂纹的控制措施包括2方面，一方面是通过优化连铸工艺提高凝固壳生长的均匀性，另一方面是通过优化结晶器内腔结构和调控锥度来促进结晶器与凝固壳接触状态的最佳化。

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8. CSP薄板坯表面纵裂的成因与控制

吴健鹏;董长征;曾建立;朱志强;潘艳华

炼钢 2012, 28 (1): 29-32,3.

摘要（530）

根据CSP薄板坯连铸过程中铸坯表面纵裂纹的形成机理，结合武汉钢铁股份有限公司CSP生产现场实践，从钢水成分、锥度设定、保护渣、冷却制度、设备精度等方面因素对板坯裂纹的产生、发展进行分析，为有效控制薄板坯表面纵裂提出了相应措施，攻关后，由纵裂引起的改判比率由2009年12月的3.22 %降至2010年12月0.43 %，板坯纵裂纹缺陷得到有效控制。

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9. 环保型高磷铁水预处理脱磷剂的试验研究

杨福;毕学工;罗松志

炼钢 2012, 28 (1): 33-36.

摘要（503）

为开发高效环保的高磷铁水预脱磷剂，利用Factsage^TM软件绘制了Fe₃O₄-CaO-B₂O₃和
Fe₃O₄-CaO-K₂O三元相图，根据相图确定出B₂O₃系和K₂O系脱磷剂成分的质量分
数，然后在实验室进行脱磷试验，并与以CaF₂为助熔剂的高磷铁水预脱磷试验结果进行了比较。结果表明：B₂O₃能够完全替代CaF₂作为助熔剂进行高磷铁水的脱磷预处理，控制w（P）<0.1 %，此时w(B₂O₃)/w(CaO)=0.16，用此种脱磷剂进行脱磷时，化渣良好且不产生泡沫渣，脱磷率也最高。而K₂O系脱磷剂的脱磷效果较差。

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10. 铁水包吹气辅助扒渣工艺的物理模拟研究

浦绍敏;金友林;史向英;叶永富

炼钢 2012, 28 (1): 37-39,5.

摘要（509）

通过水模试验模拟研究了铁水包吹气辅助扒渣工艺，并系统研究吹气元件类型、安装位置以及吹气流量等因素对吹气辅助扒渣效果的影响。结果表明：采用双吹法吹气辅助扒渣效果好于单吹法；双胞胎透气砖吹气元件的辅助扒渣效果好于其它类型的传统单砖心透气砖；吹气元件安装位置越低，吹开液面面积越大，辅助扒渣效果越好。试验结果成功应用于生产现场以后，扒渣时间由原来的12 min缩短到6 min左右，铁水渣扒净率有很大提高，转炉回硫质量分数控制在0.005 %以内。

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11. 含钒钛铁水脱硫工艺分析与优化

王焱辉;王雨;曾晓兰;梁小平;戈文荪

炼钢 2012, 28 (1): 40-43.

摘要（537）

结合某厂钒钛铁水脱硫的基本情况，分析了钒钛铁水脱硫工艺流程的特点以及脱硫工艺过程中存在的主要问题。通过实验室研究和现场跟踪，研究了钒钛铁水的理化性质、温度、脱硫剂、工艺操作等因素对脱硫效果的影响。结合现场脱硫生产，得出了钒钛铁水脱硫的优化工艺，并应用于工业试验，取得了较好的效果。

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12. 氧含量对硫系易切削钢切削性能的影响

段飞虎;朱荣;林腾昌;李联生

炼钢 2012, 28 (1): 44-47,6.

摘要（471）

研究了氧含量对硫系易切削钢中硫化物夹杂及对切削性能的影响。结果表明：在一定范围内，钢中氧含量越高越有利于改善切削性能，其原因是氧含量高时，钢中会形成大量的纺锤形(Mn、Fe)(S、O)复合夹杂物。在切削过程中，这类硫化物能割断基体的连续性，在刀具表面形成一层保护膜，从而降低刀具的磨损。实验室切削试验表明：w(O)=0.014 %时，硫系易切削钢的切削性能优于45钢，能够获得理想的切削性能。

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13. 钙处理对无取向硅钢总氧含量的影响

王小松;孙彦辉;李文广;熊辉辉;乔峥;蔡开科

炼钢 2012, 28 (1): 48-51.

摘要（490）

在RH破真空后，往钢液中喂硅钙线，通过比较喂钙前后钢液中T.O、N以及夹杂物尺寸、数量的变化，来研究钙处理对无取向硅钢总氧含量的影响。热力学计算表明无取向硅钢中由于铝含量较高，钢中自由氧含量低，钢中总氧含量基本可以代表钢中氧化夹杂物的含量。钙处理可以明显降低无取向硅钢的总氧含量，这主要是由于钙处理会使钢液中夹杂物变性长大，密度减小，从而有利于夹杂物的上浮去除。

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14. 非对称5流中间包流场研究及应用

麻晓光;兰岳光

炼钢 2012, 28 (1): 52-56.

摘要（507）

通过水力学模型试验确定了非对称5流中间包最佳挡墙方案，并使用数值模拟研究了中间包内流场及温度场分布规律。研究表明，优化后中间包内温度场及流场稳定均匀，各流水口处钢水平均温差由原4流包的2.5 ℃降低到1.3 ℃；投入使用后，各流铸坯夹杂物评级小于2.0级，各流内部组织一致，铸坯质量良好，满足了生产需要和产品质量的要求。

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15. 40 Cr合金结构钢方坯连铸二冷制度的优化

杨跃标;邓深;周汉全;梁日成

炼钢 2012, 28 (1): 57-61.

摘要（548）

建立了连铸方坯的凝固传热模型，并采用红外测温法对模型的准确性进行了验证。通过模型计算分析了40 Cr合金结构钢现行二冷制度存在的问题，发现足辊段冷却强度过大，二冷段一区存在较大的温度回升；二冷比水量偏高，铸坯在矫直点的表面温度偏低。将不同的水量调整参数（K值）组合代入模型计算，优化得到了较为合理的K值组合K₀=0.3，K₁=1.0，K₂=0.9，K₃=0.7。优化K值后，降低了足辊段水量，二冷段一区的温度回升幅度变小；同时降低了二冷比水量，提高了铸坯的矫直温度，避开了脆性温度区，降低了铸坯裂纹的发生率，为现场连铸工艺的优化提供了技术指导。

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16. 铜板厚度对板坯结晶器热力行为的影响

曹学欠;陈杰;林国海;陈卫强

炼钢 2012, 28 (1): 62-65.

摘要（559）

基于某钢厂的铸机条件，建立了三维热弹塑性有限元模型，得到了不同厚度铜板的温度、变形量和等效应力应变的分布状态，指导了河北普阳钢铁有限公司结晶器的设计。结果表明：铜板越厚，热面温度越高，等效应力越小，变形量越大。铜板厚度每增加5 mm，热面最高温度将相应增加30 ℃左右；热面最大等效应力将减小7.5 MPa左右；热面最大变形量将相应增加0.05 mm左右；较薄的铜板可减少浇铸过程中铜板的热变形。

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17. 低轨面标高条件下RH工艺设计方案

许畅;李智;葛君生

炼钢 2012, 28 (1): 66-69.

摘要（654）

介绍了低轨面标高条件下RH工艺设计方案，对降低顶吹氧枪装置顶部标高及降低铁合金上料及加料系统标高的设计方案进行了详细叙述，并成功应用于涟钢100 t、湘钢150 t、酒钢120 t及柳钢120 t RH工程，对提高我国RH工艺和设备设计水平具有一定指导意义。

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18. 连铸机结晶器铜板失效分析及改进措施

张宏杰;温茂远;侯振;丰丽婷;里达;周宁;乔卫恒

炼钢 2012, 28 (1): 70-73,7.

摘要（496）

为了提高结晶器的使用寿命, 从分析铜板及表面涂镀层失效原因出发, 对结晶器的设计、铜板材质的选择和表面强化技术等方面进行了研究和总结，针对结晶器铜板在使用中出现的问题提出了改进措施。对比银铜和铬锆铜金相组织并通过实验发现：铜晶界之间析出的富铬金属化合物是铬锆铜基体结晶器的热裂纹来源。研究各种合金电镀层、热喷涂层以及纳米复合镀层的内应力分布特点，优化了铜板涂镀层的生产技术，不依靠任何有机添加剂生成压应力的涂镀层，在国内外多个钢厂实际应用并取得良好效果。

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19. 高铝钢连铸保护渣的研究现状

王强;仇圣桃;赵沛;刘志宏;朱果灵;胡坤太

炼钢 2012, 28 (1): 74-78.

摘要（623）

针对高铝钢连铸过程中保护渣Al₂O₃含量显著增加的特点，介绍了浇铸过程中连铸保护渣Al₂O₃的来源及其对性能的影响以及连铸保护渣吸收Al₂O₃的研究。通过总结国内外近年来关于高铝钢连铸保护渣的研究现状指出，现用高铝钢连铸保护渣主要采用低Al₂O₃、高SiO₂组分且使用过程中有大量渣条产生，并使铸坯表面产生较深的凹痕；而高Al₂O₃、低SiO₂组分可以稳定高铝钢浇铸过程中保护渣成分和性能变化，并可用于高铝钢保护渣的研制。

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20. 首钢京唐炼钢厂新一代工艺流程与应用实践

张福明;崔幸超;张德国;罗伯钢;魏钢;韩丽敏

炼钢 2012, 28 (2): 1-6.

摘要（615）

研究分析了现代化炼钢厂洁净钢生产技术，提出了以生产效率、制造成本和产品性能为核心的洁净钢生产技术理念。通过对新一代炼钢厂高效率、低成本、高质量钢铁产品制造功能的解析与集成，结合首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂炼钢-连铸工艺的设计研究，应用动态精准设计体系，优化配置铁水预处理、转炉冶炼、二次精炼、连铸等单元工序，构建了基于动态有序生产体系的高效率、低成本、高质量洁净钢生产平台。

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21. 高效脱硫法在KR脱硫生产中的应用

陈俊孚;李海洋;沈武;刘守堂;孙伟;杨治争;朱万军

炼钢 2012, 28 (2): 7-9.

摘要（498）

武汉钢铁股份有限公司炼钢总厂四分厂基于200 t KR脱硫设备和工艺的特点，开发出了高效脱硫法。应用结果表明，高效脱硫法不仅保证了脱硫工序的达标达产和脱硫效果, 某低硫钢种成品w(S)≤60×10^-6比例提高了31%，同时普通CaO基脱硫剂的消耗降低24.0 %，钝化CaO基脱硫剂的消耗降低10.7%，取得良好的技术和经济效果。

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22. 260 t转炉终点磷含量预报模型的开发实践

朱坦华;冯春松;何飞

炼钢 2012, 28 (2): 10-13,2.

摘要（462）

针对邯钢集团邯宝钢铁有限公司西区炼钢厂转炉的冶炼工艺特点和生产数据，建立了基于PCA-GA-BP神经网络的转炉终点磷含量预测模型。通过主成分分析(PCA)将终点磷含量的影响因素降维，并采用遗传算法(GA)对BP神经网络的初始权重进行优化。用Java语言开发了转炉终点磷含量预测模型的软件，在炼钢厂进行了现场使用。结果表明：转炉终点钢水w(P) 控制精度在±0.007 %时，命中率达到96.67 %；控制精度在±0.005 %时，命中率达到93.33 %；控制精度在±0.004 %时命中率达到86.67 %。

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23. LF精炼过程氮含量控制技术与实践

黄德胜;杨森祥;李桂军

炼钢 2012, 28 (2): 14-16,2.

摘要（461）

介绍了攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用“BOF→LF→CC”工艺生产铝脱氧钢过程的氮含量情况，分析了LF精炼过程中钢水增氮的主要影响因素，其中钢种的成分特性、加热时的埋弧效果和吹氩喂线等操作对钢水增氮有较大影响。提出了相应的控制措施，通过加强埋弧操作、合理变化加热档位、稳定吹氩等措施，很好的控制了LF精炼过程钢水的增氮，LF增氮质量分数能稳定控制在2×10^-6以内。

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24. ER70S-6焊丝钢LF脱氧与夹杂物控制

邓叙燕;马建超;夏奇;皇祝平

炼钢 2012, 28 (2): 17-19.

摘要（427）

通过热力学计算和工厂试验研究了ER70S6钢LF精炼过程中钢水脱氧和夹杂物的控制。用扫描电镜和能谱仪（SEM/EDS）分析了钢水中夹杂物的形貌、成分和尺寸。计算结果表明： SiMn合金脱氧后，钢水中的溶解氧质量分数在40×10^-6以上；通过控制钢包渣的成分可将钢水中的溶解氧质量分数降到10×10^-6以下。试验结果表明：在精炼过程中钢水中大于20 μm的夹杂物比例从22.3 %降到6.1 %；精炼结束后钢水中的夹杂物主要为球形的CaO-Al₂O₃-SiO₂-MnO-Ti₂O₃夹杂物，89.8 %的夹杂物熔点都小于1 600 ℃。生产数据显示：成品中w(T.O)平均为24.5×10^-6，满足下游客户的要求。

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25. 动态轻压下位置对400 mm特厚板坯中心偏析的影响

甄新刚;朱志远;蒋海涛;李景光;王玉龙;白占禄;赵晶;孙博

炼钢 2012, 28 (2): 20-23.

摘要（424）

介绍了秦皇岛首秦金属材料有限公司400 mm特厚板坯生产现状，分析了动态轻压下位置对特厚板坯中心偏析的影响，结果发现：延长两相区及固相区的轻压下区间，有利于改善特厚板坯的中心偏析。根据C、S化学分析结果，发现400 mm特厚板坯与250 mm中厚板坯中心偏析类型相一致，宽度方向钢液成分分布不均匀，液相穴
呈“W”形。

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26. 降低板坯角部裂纹生产实践

王洪兴

炼钢 2012, 28 (2): 24-28.

摘要（454）

采取结晶器和二冷区弱冷制度、恒拉速浇铸、控制结晶器钢液面波动在±3 mm以内、采用合适的结晶器窄面锥度、适当提高保护渣碱度、保证扇形段导辊对弧精度和辊缝偏差在±0.5mm以内、保证结晶器振动偏差在±0.3 mm以内等措施，可以有效降低连铸坯角部裂纹程度和裂纹发生率，降低热轧板卷降级比例。

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27. 低碳低硅钢中氧化物夹杂的控制

周宏;胡兵;何维祥;程小利;马立华

炼钢 2012, 28 (2): 29-31.

摘要（407）

重庆钢铁股份有限公司新区炼钢厂结合低碳低硅钢的生产实践，为改善钢水可浇性、避免因中间包水口堵塞而停浇的事故发生，对转炉后搅、顶渣脱氧和RH碳脱氧工艺进行了优化。工艺改进后，转炉终点钢水w(O)降低了127×10^-6，渣中w(FeO+MnO)＜5 %，钢水中铝的加入量减少了0.38～0.43kg/t，有效降低了钢中氧化物夹杂含量，钢中w(T.O)控制在(14～25)×10^-6内。生产实践表明：采用“BOF→RH→CC”工艺路线生产低碳低硅钢，提高了钢水洁净度、单中包连浇炉数达18炉。

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28. 高品质齿轮钢28MnCr5的开发

段飞虎;申景霞;林腾昌;朱荣;李猛;孙永喜

炼钢 2012, 28 (2): 32-35.

摘要（952）

山东莱芜钢铁集团股份有限公司采用“EAF→LF→VD→CC”工艺开发了28MnCr5齿轮钢，通过精确控制钢中C、Si、S、P等元素，得到能够满足成分要求的钢水。试验结果表明：采用该工艺生产高品质汽车用28MnCr5齿轮钢铸坯w(T.O)≤15×10^-6，夹杂物种类、形态和尺寸得到有效控制，淬透性满足要求。

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29. BOF→RH→CSP工艺生产低碳钢薄板坯的质量控制

贺道中;王仕华

炼钢 2012, 28 (2): 36-40.

摘要（428）

涟源钢铁集团有限公司采用“BOF→RH→CSP”工艺生产的低碳钢薄板主要存在非金属夹杂物和破边、边裂等质量缺陷，CSP存在水口结瘤堵塞现象。通过对连铸坯质量的影响因素分析，提出了转炉冶炼、RH精炼、钢水钙处理、软吹氩搅拌等工艺优化措施，采取这些措施后，低碳钢平均连浇炉数达到15炉以上，薄板质量明显改善。

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30. 车轮钢氮控制工艺的优化

郭翔宇;王玉生;刘俊山

炼钢 2012, 28 (2): 41-43,4.

摘要（862）

对河北钢铁集团邯钢公司邯宝炼钢厂炼钢厂车轮钢的生产过程进行跟踪，全过程研究了“LD→LF→CC”工艺生产车轮钢各工序氮含量的变化。通过优化控制工艺，推行全程控氮，使车轮钢成品w(N)稳定在45.00×10^-6以内，平均为31.61×10^-6，提高了车轮钢的质量。

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31. 渣洗法铁水脱硅的工业试验

张杰新;龙贻菊;胡昌志

炼钢 2012, 28 (2): 44-47.

摘要（425）

重庆钢铁股份公司开展了铁水渣洗脱硅的工艺试验，结果表明：采用渣洗法进行铁水脱硅，脱硅率可达52.69 %；脱硅剂加入量、铁水原始硅含量及脱硅剂加入速度是铁水脱硅效果的主要因素。讨论了试验中铁水温降、脱硅渣泡沫化的问题。

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32. 低碳低硅铝镇静钢精炼过程硅含量控制分析

朱万军;区铁;李光强;王春锋;沈继胜

炼钢 2012, 28 (2): 48-51,6.

摘要（393）

为减少低碳低硅钢冶炼过程增硅，通过工业试验对武汉钢铁股份有限公司CSP流程精炼过程硅含量控制作了分析。结果发现：钢水增硅主要发生在LF精炼过程，除转炉下渣量和钢水Al_S含量外，钙处理工艺也是影响钢水增硅的重要因素。热力学计算也表明：精炼结束时钢水中Al_S与渣中SiO₂反应未达到平衡，增硅还会继续进行；钢水中钙对渣中SiO₂的还原能力远大于Al_S；通过调整精炼渣中SiO₂含量，可减缓钢水增硅。

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33. 钙处理对20CrMo齿轮钢硫化物夹杂的影响

谈盛康;吴晓东;张仰东

炼钢 2012, 28 (2): 52-55.

摘要（460）

在热力学计算的基础上，分析了20CrMo含硫齿轮钢钙处理的工艺条件，并对某厂钙处理后的含硫齿轮钢轧材进行了取样研究。结果表明，RH破空后钙处理的钢水中，硫化物和钙铝酸盐能结合生成复合纺锤状和低熔点夹杂；同时，钙处理前钢中w(O)控制在10×10^-6以下，可使加入的钙充分对Al₂O₃、硫化物进行变性，并有利于形成以MnS为核心的氧硫复合夹杂；而且钢水铝脱氧后调整钢中w(Al_S)=0.015 %～0.025 %，并在温度较高时喂Si-Ca线，可减少凝固过程中硫的偏析。该厂通过钙处理工艺生产的含硫齿轮钢夹杂物形貌良好，各项性能均达到客户的要求。

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34. 120 t钢包汇流卷渣的物理模拟

周俐;曹成虎;戴伟;何西

炼钢 2012, 28 (2): 56-59,7.

摘要（424）

通过水模试验，对某厂120 t钢包浇铸过程中汇流卷渣现象进行了观察，研究了钢包渣量、钢包水口直径对卷渣高度的影响。结果表明，钢包从无渣到1.0 %的渣量时，开始卷渣高度降低了57 %，稳定贯穿漩涡的高度降低了56 %；渣量从1.0 %增加到7.0 %，开始卷渣高度增加了63 %，稳定漩涡高度增加了62 %；钢包水口流量由2.884m³/h增加到22.465 m³/h，开始卷渣高度增加60 %，钢包水口出流流量由2.361 m³/h增加到19.211 m³/h，稳定漩涡高度增加了75 %。

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35. ASF方坯八流中间包内钢液流场的模拟研究

孙彦辉;熊辉辉;王小松;司马锦;乔峥

炼钢 2012, 28 (2): 60-64.

摘要（432）

以某钢厂的八流连铸中间包为研究对象，采用数值模拟方法对不同控流结构中间包内钢液流场进行了研究，并通过水模型实验和工业生产进行验证。模拟结果表明：ASF中间包内的挡墙和湍流器能够明显改善钢液的流动状态和温度分布，加上双坝后效果更佳，钢液的流动存在4个环流区，不仅增加了钢液的混合程度，而且中间包内钢液的温度分布更均匀且低温区较少。水模试验表明在空包中加入湍流器和挡墙能明显改善各流流动特性的一致性，且在其基础上加入双坝能进一步改善钢液的流动特性，与数值模拟结果一致，此外，工业生产也完全达到预期效果。

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36. 高速铁路轨道用钢中铝含量控制研究

包头钢铁集团公司.技术中心;内蒙古包头 000;.炼钢厂;内蒙古包头 000

炼钢 2012, 28 (2): 65-66.

摘要（462）

通过计算的方法研究了高速铁路轨道用钢中铝含量的控制措施，计算结果表明：在LF精炼工况下，重轨钢中的硅元素可以将渣中的Al₂O₃还原到钢中，从而引起钢中铝含量的增加。因此，通过控制炉渣低碱度、低Al₂O₃及把钢中硅含量控制在下限，可以将钢中铝含量控制在较低水平。

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37. CO₂-O₂混合喷吹工艺冶炼不锈钢的基础研究

毕秀荣;朱荣;刘润藻;吕明;易操

炼钢 2012, 28 (2): 67-70.

摘要（522）

经过大量理论计算与实验室试验，北京科技大学研究人员成功将CO₂-O₂混合喷吹（COMI）工艺应用到不锈钢的冶炼中。试验结果表明，COMI工艺不影响不锈钢的正常冶炼，且可促进熔池脱碳保铬，减少镍损，利于不锈钢质量的提高。此外，该工艺利用部分CO₂代替O₂和Ar，吨钢节约成本20～45元，循环利用CO₂，利于低碳经济的发展。

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38. 国内外气门弹簧钢54SiCr6中氧化物夹杂控制分

周群;王福明;张博;刘荣泉

炼钢 2012, 28 (2): 71-74.

摘要（419）

通过对国内外钢厂生产的气门弹簧钢54SiCr6中氧化物夹杂的尺寸和成分的对比分析，发现国内A厂在氧化物夹杂尺寸上控制得较好，但塑性与国外钢厂相比，存在一定的差距。其主要原因是氧化物夹杂中Al₂O₃含量过高，在冶炼过程中采取以一些措施，降低钢水中的Al_S含量，可以提高氧化物夹杂的塑性。

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39. 连铸坯枝晶臂间距检测方法的优化与应用实践

隋晓红;李平;张鹏远;赵宝纯;高玉明;谢广群

炼钢 2012, 28 (2): 75-78.

摘要（511）

介绍了连铸坯凝固组织中树枝晶臂间距检测方法的优化试验及其应用效果。通过对连铸坯凝固冷却过程的分析及批量数据的采集，确定了测定连铸坯树枝晶臂间距的代表性区域，建立了一种科学测量枝晶臂间距的方法。将该方法应用于连铸圆坯生产检验中，能快速准确地找出铸坯枝晶臂间距随连铸二冷强度变化的规律，采取调整连铸二冷强度的措施，来控制一、二次枝晶臂间距大小，达到了减轻或消除铸坯开裂缺陷、提高连铸质量的目的。

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40. 高效低成本洁净钢平台生产实践

杨春政;魏钢;刘建华;宋军涛

炼钢 2012, 28 (3): 1-6,10.

摘要（467）

以“冶金流程工程学”为指导，叙述了首钢京唐钢铁联合有限责任公司钢铁厂主体工序高效低成本洁净钢平台的功能解析与铁钢轧界面技术。钢铁厂投产运行两年来，总体运行情况良好，实现了工序流程最优化，“全三脱”比例稳定在80 %以上；加快了物质流动速度，实现日产钢90炉；降低了能量损失，出钢温度大幅降低；各种物耗降低，副原料和常规比降低30 %以上。

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